Unterschied zwischen Rundstäben aus Inconel 600 und 718 Nickellegierung
Gnee-Stahl
Unterschied zwischen Rundstäben aus Inconel 600 und 718 Nickellegierung
Inconel 600-Rundstäbe sind eine durch feste Lösung verstärkte Legierung mit hoher Temperaturbeständigkeit (geeignet für Öfen und Brennöfen), während Inconel 718-Legierungsstäbe eine ausscheidungshärtende Legierung sind, die für ihre hervorragende Festigkeit und Zähigkeit bei Temperaturen bis zu 1300 °F (650 °F) bekannt ist. Seine hohe Streckgrenze, Zugfestigkeit und Kriechfestigkeit machen es ideal für die Luft- und Raumfahrt sowie die Öl-/Gasindustrie. Die geschmiedeten 718-Stäbe bieten eine höhere Festigkeit und eignen sich besser für tragende Komponenten, während die 600-Stäbe eine gute Oxidationsbeständigkeit in weniger anspruchsvollen Umgebungen mit hohen Temperaturen bieten.
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Was ist der Schmelzpunkt von Inconel 718?
Der Schmelzpunktbereich von Inconel 718 beträgt etwa 1260 bis 1336 Grad (2300 bis 2437 Grad F). Seine Solidustemperatur (der Punkt, an dem es zu schmelzen beginnt) beträgt 1260 Grad (2300 Grad F) und seine Liquidustemperatur (der Punkt, an dem es vollständig schmilzt) beträgt 1336 Grad (2437 Grad F). Daher handelt es sich um eine Hochtemperatur-Superlegierung, die für anspruchsvolle Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt sowie in Industriebereichen wie Gasturbinen und Kernreaktoren geeignet ist.
Inconel 600-Stäbe sind Hochleistungsstäbe aus einer Nickel--Chrom--Eisenlegierung mit ausgezeichneter Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen (bis zu etwa 1150 Grad), hervorragender Beständigkeit gegen Chlorid-Spannungsrisskorrosion und guter Bearbeitbarkeit. Sie werden hauptsächlich bei der Herstellung und Bearbeitung von Wellen, Ventilteilen, Ofenkomponenten und korrosionsbeständigen Strukturteilen verwendet, die in extrem hohen Temperaturen und korrosiven Umgebungen betrieben werden müssen. Sie sind ein wichtiger Rohstoff für hoch{10}zuverlässige kritische Komponenten in der Chemie-, Kernkraft-, Wärmebehandlungs- und Luft- und Raumfahrtindustrie.
Inconel 718-Stäbe sind ausscheidungs-härtende Superlegierungen auf Nickel-Chrom--Basis (Inconel 718). Ihr Hauptmerkmal ist die Ausscheidungsverfestigung durch Elemente wie Niob und Molybdän, wodurch eine ultrahohe Festigkeit und ausgezeichnete Kriech- und Ermüdungsbeständigkeit auch bei Temperaturen bis zu etwa 700 Grad erhalten bleiben. Sie werden hauptsächlich bei der Herstellung kritischer Strukturkomponenten verwendet, die extremen Belastungen und hohen Temperaturen ausgesetzt sind, wie etwa Turbinenwellen von Flugzeugtriebwerken, hoch{10}festen Verbindungselementen, Ölbohrwerkzeugen, Getriebekomponenten für Rennwagen und Hochleistungsformen. Sie sind ein erstklassiger Rohstoff für die Luft- und Raumfahrt, Energie und High-End-Fertigungsbereiche mit strengen Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften des Materials und die Stabilität bei hohen Temperaturen.
ASTM-Spezifikationen
ASTM-Spezifikation für Inconel 600
| Pfeifen-Smls | Rohr geschweißt | Tube Smls | Rohrgeschweißt | Blatt/Platte | Bar | Schmieden | Beschlag | Draht |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| B167 | B517 | B163 | B516 | B168 | B166 | B564 | B366 |
ASTM-Spezifikation für Inconel 718
| Blatt/Platte | Bar | Draht |
|---|---|---|
| B670 | B637 | - |
Vergleich der chemischen Zusammensetzung: Inconel 600 Bar vs. Inconel 718 Bar
| Element | Inconel 600 Bar (ASTM B166) | Inconel 718 Bar (ASTM B637) |
|---|---|---|
| Nickel (Ni) | Größer oder gleich 72,0 % | 50.0 - 55.0 % |
| Chrom (Cr) | 14.0 - 17.0 % | 17.0 - 21.0 % |
| Eisen (Fe) | 6.0 - 10.0 % | Gleichgewicht (~18%) |
| Niob (Nb) + Tantal (Ta) | – | 4.75 - 5.50 % |
| Molybdän (Mo) | – | 2.80 - 3.30 % |
| Titan (Ti) | – | 0.65 - 1.15 % |
| Aluminium (Al) | – | 0.20 - 0.80 % |
| Kobalt (Co) | – | Kleiner oder gleich 1,00 % |
| Kupfer (Cu) | Kleiner oder gleich 0,50 % | Kleiner oder gleich 0,30 % |
| Mangan (Mn) | Kleiner oder gleich 1,00 % | Kleiner oder gleich 0,35 % |
| Silizium (Si) | Kleiner oder gleich 0,50 % | Kleiner oder gleich 0,35 % |
| Kohlenstoff (C) | Kleiner oder gleich 0,15 % | Kleiner oder gleich 0,08 % |
| Phosphor (P) | Kleiner oder gleich 0,015 % | Kleiner oder gleich 0,015 % |
| Schwefel (S) | Kleiner oder gleich 0,015 % | Kleiner oder gleich 0,015 % |
| Bor (B) | – | Kleiner oder gleich 0,006 % |
Vergleich der mechanischen Eigenschaften: Inconel 600 Bar vs. Inconel 718 Bar
| Eigentum | Inconel 600 Bar (geglühter Zustand) | Inconel 718 Bar (lösungsgeglühter und gealterter Zustand) |
|---|---|---|
| Zugfestigkeit | 550 - 655 MPa (80.000 - 95.000 psi) | 1240 - 1380 MPa (180,000 - 200.000 psi) |
| Streckgrenze (0,2 % Offset) | 240 - 415 MPa (35.000 - 60.000 psi) | 1035 - 1170 MPa (150,000 - 170.000 psi) |
| Dehnung (in 2 Zoll oder 50 mm) | 40 - 55 % | 12 - 20 % |
| Flächenreduzierung | 50 - 65 % | 20 - 35 % |
| Härte | 150 - 220 HB | 330 - 410 HB |
| Elastizitätsmodul (E-Modul) | 214 GPa (31,0 × 10⁶ psi) | 200 GPa (29,0 × 10⁶ psi) |
| Ermüdungsfestigkeit (rotierender Strahl, 10⁸ Zyklen) | ~240 MPa (~35.000 psi) | ~480 MPa (~70.000 psi) |
Unterschiede zwischen Inconel 600- und Inconel 718-Rundstäben – Anwendungen
Das breite Anwendungsspektrum der Inconel 600- und Inconel 718-Stäbe spiegelt ihre einzigartigen mechanischen und chemischen Eigenschaften wider. Inconel 600-Stäbe werden in der chemischen Industrie häufig verwendet, häufig bei Anwendungen, bei denen der Kontakt mit stark korrosiven Chemikalien und korrosiven Umgebungen besteht. Aufgrund ihrer hervorragenden Oxidationsbeständigkeit und Meerwasserkorrosionsbeständigkeit werden Inconel 600-Stäbe auch in der Luft- und Raumfahrtindustrie sowie in der Schifffahrtsindustrie eingesetzt.
Andererseits finden Inconel 718-Stäbe umfangreiche Anwendungen im Luft- und Raumfahrtbereich, insbesondere bei der Herstellung von Turbinenscheiben, Wellen und anderen Hochtemperaturkomponenten. Ihre überragende Hochtemperaturfestigkeit und Kriechfestigkeit gewährleisten eine zuverlässige Motorleistung unter extremen Temperaturen. Inconel 718-Stäbe werden auch in der Öl- und Gasindustrie verwendet, wo ihre Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturfestigkeit für Bohrlochkomponenten von entscheidender Bedeutung sind.
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