Incoloy 800 und Inconel 600: Was sind die Unterschiede zwischen ihnen?
Incoloy 800 und Inconel 600: Was sind die Unterschiede zwischen ihnen?
Incoloy 800 (Eisen-Nickel-Chrom-Legierung) hat einen höheren Eisengehalt und einen niedrigeren Nickelgehalt als Inconel 600 (Nickel-Chrom-Legierung). Daher ist Incoloy 800 im Allgemeinen kostengünstiger und eignet sich für Hochtemperaturanwendungen wie Ofenkomponenten. Inconel 600 hingegen bietet eine überlegene Hochtemperaturfestigkeit und eine bessere Oxidationsbeständigkeit und eignet sich gut für anspruchsvolle Luft- und Raumfahrt- und Nuklearanwendungen, allerdings zu einem höheren Preis. Der Hauptunterschied liegt in der Zusammensetzung: Inconel basiert hauptsächlich auf Nickel- (Nickelgehalt über 50 %), während Incoloy einen geringeren Nickelgehalt und einen höheren Eisengehalt aufweist. Incoloy 800 weist außerdem eine bessere Beständigkeit gegen Aufkohlung auf und lässt sich genauso leicht bearbeiten wie Edelstahl.
Welche Temperaturgrenzen gelten für Incoloy 800?
Wenn die Verformung 5 % oder mehr beträgt, beträgt der Warmumformtemperaturbereich für Incoloy 800H- und 800HT-Legierungen 1740–2190 Grad F (950–1200 Grad). Wenn der Grad der Warmverformung weniger als 5 % beträgt, liegt der empfohlene Warmumformtemperaturbereich bei 1560–1920 Grad F (850–1050 Grad).
Inconel 600 (Nickel-Chromlegierung)
Composition: High nickel content (>50 %), Chrom.
Eigenschaften: Hervorragende Hochtemperaturfestigkeit, hervorragende Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit, gute Bearbeitbarkeit.
Anwendungen: Kritische Luft- und Raumfahrtkomponenten, Kernenergie, chemische Industrie (Säuren, Sulfide).
Incoloy 800 (Eisen-Nickel-Chromlegierung)
Zusammensetzung: Geringerer Nickelgehalt (30-35 %), höherer Eisengehalt.
Eigenschaften: Gute Hochtemperaturfestigkeit, bessere Aufkohlungsbeständigkeit, leicht zu bearbeiten (ähnlich wie Edelstahl), geringere Kosten.
Anwendungen: Ofenkomponenten, Wärmetauscher, Prozessrohrleitungen, nicht{0}}kritische Hochtemperaturanwendungen.
Chemische Zusammensetzung von Inconel 600 und Incoloy 800
| Grad | Ni | Cr | C | S | Si | Mn | Cu | Fe | Al | Ti |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Inconel 600 | 72,00 Min | 14.00 – 17.00 | 0,15 max | 0,015max | 0,50 max | 1,00 max | 0,50 max | 6.00 – 10.00 | – | – |
| Incoloy 800 | 30.00 – 35.00 | 19.00 – 23.00 | 0,10 max | 0,015 max | 1,00 max | 1,50 max | 0,75 max | 39,50 Min | 0.15 – 0.60 | 0.15 – 0.60 |
Alloy 800 weist eine bessere Schweißbarkeit auf
Inconel 600 vs. Incoloy 800 Mechanische Eigenschaften
| Element | Zugfestigkeit | Streckgrenze (0,2 % Offset) | Schmelzpunkt | Dichte | Verlängerung |
|---|---|---|---|---|---|
| Inconel 600 | Psi – 95.000, MPa – 655 | Psi – 45.000, MPa – 310 | 1413 Grad (2580 Grad F) | 8,47 g/cm3 | 0.4 |
| Incoloy 800 | Psi – 75.000, MPa – 520 | Psi – 30.000, MPa – 205 | 1385 Grad (2525 Grad F) | 7,94 g/cm3 | 0.3 |
Nickel 600 hält Temperaturen von bis zu 1.093 Grad stand
Vergleich von Inconel 600- und 800-Legierungen – Temperaturbeständigkeitseigenschaften
Zweitens unterscheiden sich diese beiden Legierungen in ihren Temperaturbeständigkeitseigenschaften. Inconel 600 behält seine strukturelle Stabilität bei Temperaturen von bis zu 1100 Grad (2012 Grad F) bei und eignet sich daher für Anwendungen, die oxidierenden Atmosphären und sulfidierenden Umgebungen ausgesetzt sind. Andererseits weist Inconel 800 eine hervorragende Oxidations- und Aufkohlungsbeständigkeit bei Temperaturen von bis zu 1300 Grad F (704 Grad) auf, was es zur idealen Wahl für Hochtemperatur-Ofenkomponenten und andere anspruchsvolle Anwendungen macht.
Vergleich von Inconel 600- und 800-Legierungen – Anwendungsbereiche
Schließlich unterscheiden sich die Anwendungsbereiche dieser beiden Legierungen aufgrund ihrer einzigartigen Eigenschaften. Inconel 600 wird aufgrund seiner Beständigkeit sowohl gegenüber oxidierenden als auch reduzierenden Atmosphären häufig in chemischen Anlagen, Ofenkomponenten und Wärmebehandlungsanlagen verwendet. Inconel 800 hingegen wird in Hochtemperaturöfen, in der petrochemischen Verarbeitung und in Kernkraftwerken verwendet, wo seine hervorragende Oxidations- und Aufkohlungsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung ist.
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