Inconel 600 vs. 625: Was ist der Unterschied?

A: Alloy 600 hat eine Dichte von 8,47 g/cm³ und ist damit etwas schwerer als andere Legierungen wie Kupfer oder Aluminium, aber leichter als spezielle Edelstahl- oder Titanlegierungen.

A: Unter den Legierungen auf Nickelbasis ist Alloy 600 eine durch feste Lösung verstärkte Legierung, die aus Nickel, Chrom und Eisen besteht.

Insbesondere weist es im Gegensatz zu Edelstahl keine Chloridkorrosionsrisse auf.

A: Im Allgemeinen erfordert das Schweißen von Alloy 600 kein Vorwärmen.

Wenn die Grundmetalltemperatur jedoch unter 15 Grad liegt, wird empfohlen, einen Bereich von 250–300 mm auf beiden Seiten der Schweißnaht auf eine Temperatur von 15 bis 20 Grad vorzuwärmen. Durch das Vorwärmen wird das Risiko einer Porosität aufgrund von Feuchtigkeitskondensation verringert.

Um nachteilige Folgen wie Kornwachstum und Karbidausfällung zu verhindern, darf die Zwischenlagentemperatur 100 Grad nicht überschreiten.

Zu schnelles Abkühlen muss sorgfältig vermieden werden, da es zu Porosität führen kann. Eine gründliche Reinigung des Schweißbereichs vor dem Schweißen ist von entscheidender Bedeutung.

Aufgrund des begrenzten Schmelzflusses von Nickellegierungen empfiehlt sich eine steile Abschrägung im Verbindungsbereich.

Nickellegierungen vom Typ 600 haben ein relativ flaches Schweißbad, was zu einer unzureichenden Eindringung führen kann. Ein mäßiger Schweißstrom und eine relativ hohe Schweißgeschwindigkeit führen zu optimalen Schweißergebnissen.

Angesichts des hohen linearen Ausdehnungskoeffizienten und der Anfälligkeit für Heißrisse von Nickellegierungen des Typs 600 ist eine präzise Kontrolle der Wärmezufuhr beim Schweißen unerlässlich.

A: Inconel 625 der Klasse 1 hat eine Nenndauerbetriebstemperatur von bis zu 1100 Grad F (593 Grad). Inconel 625 der Klasse 2 hat eine Nennbetriebstemperatur von bis zu etwa 1800 Grad F (982 Grad), wobei Kriech- und Oxidationsbeständigkeit im Vordergrund stehen. Oberhalb von 1200 Grad F (649 Grad) nimmt die Festigkeit von Inconel 625 ab, aber seine Chromoxidbeschichtung verhindert Oxidation. Für tragende Anwendungen über 1500 Grad F (815 Grad) wird ASTM B167 empfohlen, da es aufgrund seines Aluminiumgehalts eine hervorragende zyklische Oxidationsbeständigkeit bietet.

A: Die Dichte der Legierung vom Typ 625 beträgt 8,44 g/cm³ und ist damit etwas schwerer als andere Legierungen wie Kupfer- oder Aluminiumlegierungen, aber leichter als spezielle rostfreie Stähle oder Titanlegierungen.

A: Da Hastelloy C-276 16 % Molybdän enthält, während Inconel 625 9 % enthält, weist es eine hervorragende Beständigkeit gegenüber reduzierenden Säuren (H₂SO₄, HCl) auf. Inconel 625 verfügt außerdem über eine höhere mechanische Festigkeit (Zugfestigkeit von 120 ksi im Vergleich zu 100 ksi für C-276) und aufgrund seines Niobgehalts eine bessere Beständigkeit gegen Chlorid-Lochfraß bei hohen Temperaturen. C-276 eignet sich für stark korrosive saure Umgebungen, insbesondere für Anwendungen, bei denen nur Korrosionsbeständigkeit erforderlich ist. Inconel 625 eignet sich für Anwendungen, die sowohl Korrosionsbeständigkeit als auch hohe Festigkeit erfordern, insbesondere in sauren Gas-, Unterwasser- und chemischen Hochdruckumgebungen.

A: Ingenieure stehen bei der Suche nach Hochleistungsmaterialien oft vor der Herausforderung, zwischen Inconel 625 und Inconel 718 zu wählen.

Alloy 625 enthält einen hohen Anteil an Nickel, Chrom und Molybdän, was ihm nicht nur eine hohe Festigkeit bei hohen Temperaturen, sondern auch Beständigkeit gegen Korrosion, Oxidation und Aufkohlung verleiht. Eine seiner bemerkenswertesten Eigenschaften ist seine Fähigkeit, Spannungsrisskorrosion, Lochfraßkorrosion und Spaltkorrosion selbst in Chloridionenumgebungen zu verhindern.

Legierung 718 ist eine altersgehärtete Version der Legierung 625. Durch Alterung (oder Ausscheidungshärtung) entstehen Ausscheidungen innerhalb der Molekularstruktur des Metalls, wodurch die Metallkörner effektiv an Ort und Stelle fixiert werden. Dadurch wird die Festigkeit des Materials typischerweise deutlich erhöht. Beispielsweise weist Inconel 718 eine extrem hohe Festigkeit auf, mit einer Streckgrenze, die etwa doppelt so hoch ist wie die von 625.