1. F: Was sind die Hauptunterschiede zwischen Incoloy 800, 800H und 800HT hinsichtlich der chemischen Zusammensetzung, der Wärmebehandlung und der Hochtemperaturfestigkeit?
A:Incoloy 800 (UNS N08800), 800H (N08810) und 800HT (N08811) sind allesamt Eisen-Nickel-Chromlegierungen mit nominell 30–35 % Ni, 19–23 % Cr und 39–42 % Fe. Allerdings unterscheiden sie sich deutlich darinKohlenstoffgehalt, Aluminium + Titangehalt und Wärmebehandlung, die sich direkt auf ihre mechanische Leistung bei hohen Temperaturen auswirken.
Incoloy 800 (UNS N08800):
Kohlenstoff: maximal 0,10 % (typischerweise 0,05–0,07 %)
Al + Ti: 0,3–1,2 % (kombiniert)
Wärmebehandlung: Lösungsgeglüht bei 980–1038 Grad (1800–1900 Grad F), dann mit Wasser abgeschreckt oder schnell abgekühlt
Körnung: ASTM 5 oder feiner (typischerweise 20–50 μm)
Hauptmerkmal: Höchste Duktilität und Verarbeitbarkeit, aber niedrigste Kriechfestigkeit. Wird hauptsächlich für Anwendungen unter 600 Grad (1110 Grad F) verwendet, bei denen Kriechen kein Problem darstellt.
Incoloy 800H (UNS N08810):
Kohlenstoff: 0,05–0,10 % (geregelt auf den oberen Bereich)
Al + Ti: 0.3–1.2%
Wärmebehandlung: Lösungsgeglüht bei 1121–1177 Grad (2050–2150 Grad F), - deutlich höher als 800 -, gefolgt von schneller Abkühlung
Körnung: ASTM 5 oder gröber (mindestens 90 μm durchschnittlicher Korndurchmesser gemäß ASME-Code)
Hauptmerkmal: Grobe Korngröße und höherer Kohlenstoffgehalt sorgen für eine verbesserte Zeitstandfestigkeit über 650 Grad (1200 Grad F). Die groben Körner verringern das Gleiten der Korngrenzen bei erhöhten Temperaturen.
Incoloy 800HT (UNS N08811):
Kohlenstoff: 0.06–0.10%
Al + Ti: 0,85–1,2 % (kontrolliert auf den oberen Bereich, mit einem Minimum von 0,85 % zusammen)
Wärmebehandlung: Wie 800H: 1121–1177 Grad (2050–2150 Grad F), schnelle Abkühlung
Körnung: ASTM 5 oder gröber (mindestens 90 μm)
Hauptmerkmal: Der höhere Al + Ti-Gehalt (mindestens 0,85 %) fördert die Bildung feiner, kohärenter ' (Ni₃(Al,Ti))-Ausscheidungen während des Betriebs, die für eine Ausfällungsverfestigung sorgen. . 800HT bietet die höchste Zeitstandfestigkeit unter den drei Qualitäten mit einer etwa 20–30 % höheren 100.000-Stunden-Bruchfestigkeit als 800H bei 750 Grad.
Praktische Implikationen für die Rohrauswahl:
800er Rohr: Verwendung für Anwendungen mit niedrigen{0}Temperaturen (weniger als oder gleich 600 Grad) oder nicht-Kriechtemperaturen-wie z. B. Speisewasserleitungen von Dampfgeneratoren und Laugenübertragungsleitungen.
800H-Rohr: Standardauswahl für petrochemische Ofenrohre, Reformer-Auslassverteiler und Ethylen-Crackschlangen, die bei 650–800 Grad betrieben werden.
800HT-Rohr: Bevorzugt für Anwendungen mit hoher{0}Beanspruchung und hohen-Temperaturen wie Überhitzerrohren, Ammoniak-Reformer-Pigtails und Wasserstoff-Reformer-Auslassleitungen, bei denen eine maximale Kriechlebensdauer erforderlich ist.
2. F: Warum werden Incoloy 800H/800HT-Rohre gegenüber Edelstahl 310H für Dampf-Methan-Reformer- (SMR) und Ethylen-Crackofen-Anwendungen bevorzugt?
A:Incoloy 800H- und 800HT-Rohre sind die Industriestandards fürDampf-Methan-Reformer (SMRs)in Wasserstoff- und Ammoniakanlagen, sowieEthylen-Pyrolyseöfenin petrochemischen Crackern. Mehrere grundlegende Eigenschaften rechtfertigen ihre Bevorzugung gegenüber Edelstahl 310H (UNS S31009, 25 % Cr, 20 % Ni):
a) Überlegene Kriechfestigkeit bei 700–950 Grad (1290–1740 Grad F):
Bei 870 Grad (1600 Grad F) beträgt die 100.000-Stunden-Zeitstandfestigkeit von 800HT etwa 20–25 MPa, verglichen mit 12–15 MPa für 310H. Dies führt zu 40–60 % dickeren Rohrwänden für 310H, um die gleiche Lebensdauer zu erreichen (typischerweise 100.000 Stunden für Reformer).
b) Widerstand gegen Sigmaphasenversprödung:
310H enthält 25 % Cr und keine Nickelanreicherung; Nach längerer Einwirkung von 550–750 Grad bildet es eine spröde Sigma-Phase (intermetallisches FeCr), die die Duktilität und Schlagzähigkeit auf nahezu Null reduziert. Incoloy 800H/HT mit seinem höheren Nickelgehalt (30–35 %) unterdrückt die Bildung der Sigma-Phase vollständig. Dies ist von entscheidender Bedeutung für Reformerrohre, die beim Hoch- und Herunterfahren der Anlage thermischen Wechseln ausgesetzt sind.
c) Geringere Wärmeausdehnung:
Incoloy 800H/HT hat einen Wärmeausdehnungskoeffizienten (CTE) von etwa 14,4 × 10⁻⁶ / Grad (20–800 Grad), gegenüber 17,5 × 10⁻⁶ / Grad für 310H. Der niedrigere CTE reduziert thermische Spannungen in dickwandigen Rohren und minimiert die Verformung der Ofenschlangen.
d) Beständigkeit gegen Metal Dusting (katastrophale Aufkohlung):
In Synthesegasumgebungen (CO + H₂) bei 450–750 Grad kommt es bei 310H zu Metallstaubbildung -, der Aufspaltung von Metall in feine kohlenstoffreiche Partikel-. Der höhere Nickelgehalt (30–35 %) von Incoloy 800H/HT bildet eine schützende, nickelreiche Oberflächenschicht, die dem Eindringen von Kohlenstoff widersteht. Bei starker Metallstaubbelastung bietet 800HT mit kontrolliertem Al + Ti eine noch bessere Beständigkeit.
e) Schweißbarkeit und Reparatur:
310H-Rohre neigen aufgrund ihres vollständig ferritischen-austenitischen Erstarrungsmodus zu Heißrissen während des Schweißens und der Wärmebehandlung nach dem Schweißen. Incoloy 800H/HT lässt sich zuverlässig mit passenden Zusatzwerkstoffen (ERNiCr-3) verschweißen und kann bei Anlagenstillständen vor Ort repariert werden – ein entscheidender Vorteil beim Austausch von Reformerrohren.
Wirtschaftsvergleich:
| Eigentum | Incoloy 800H/HT | Edelstahl 310H |
|---|---|---|
| Materialkostenindex | 1.6× | 1,0× (Grundlinie) |
| Erforderliche Wandstärke für 100.000 Stunden bei 900 Grad | 8–10 mm | 14–16 mm |
| Kriechlebensdauer bei gleicher Spannung (20 MPa, 870 Grad) | 100,000+ Stunden | ~25.000 Stunden |
| Sigma-Phasenrisiko nach 10 Jahren | Keiner | High (>50.000 Stunden) |
Während also 310H im Vorfeld niedrigere Materialkosten aufweist, ist Incoloy 800H/HT aufgrund der erforderlichen dickeren Wände, der kürzeren Lebensdauer und des Versprödungsrisikos das Richtigetechnisch überlegene und wirtschaftlich gerechtfertigte Wahlfür kritische Hochtemperatur--Ofenrohre.
3. F: Welche Herstellungs- und Schweißverfahren sind für Incoloy 800H/800HT-Rohre erforderlich, um ihre Kriecheigenschaften bei hohen Temperaturen aufrechtzuerhalten?
A:Die ordnungsgemäße Herstellung und das Schweißen von Incoloy 800H/HT-Rohren ist von entscheidender Bedeutung, um die grobe Kornstruktur und das Ausfällungsverstärkungspotenzial zu bewahren, das für eine hohe Kriechfestigkeit bei hohen Temperaturen sorgt. Falsche Vorgehensweisen können die Kriechlebensdauer um 50–80 % verkürzen.
Schweißverfahren und Zusatzwerkstoffe:
Bevorzugte Prozesse: GTAW (WIG) für Wurzellagen, GTAW oder GMAW (MIG) für Füll- und Decklagen. SMAW (Stabschweißen) ist für das Feldschweißen akzeptabel, erfordert jedoch eine strengere Kontrolle.
Zusatzmetall: ERNiCr-3 (Inconel 82) oder ERNiCrFe-6. Verwenden Sie keinen passenden 800H-Füllstoff – ihm fehlt das Niob, das zur Vermeidung von Heißrissen erforderlich ist. ERNiCr-3 enthält 2–3 % Nb, das Schwefel- und Phosphorverunreinigungen bindet.
Vor-Reinigung: Entfernen Sie alle Öl-, Fett-, Farb- und schwefelhaltigen Markierungsstoffe. Verwenden Sie zur Reinigung Aceton oder Alkohol und bürsten Sie anschließend den Edelstahldraht ab.
Kritische Schweißkontrollen:
Begrenzung der Wärmeeinbringung: Halten Sie die Zwischenlagentemperatur unter 150 Grad (300 Grad F). Maximaler Wärmeeintrag: 25–35 kJ/in für Wandstärken 6–15 mm. Übermäßige Hitze löst grobe Korngrenzen auf und erzeugt eine feinkörnige Wärmeeinflusszone (HAZ), die eine deutlich geringere Kriechfestigkeit aufweist.
Keine Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT): Im Gegensatz zu vielen legierten Stählen sollten 800H/HT-Rohre dies tunnichtPWHT erhalten. Eine Wärmebehandlung über 1000 Grad würde die grobe Kornstruktur (mindestens 90 μm) in feine Körner (20–30 μm) umkristallisieren und die Kriechfestigkeit zerstören. Der Zustand im geschweißten Zustand mit ERNiCr-3-Füllstoff ist für den Einsatz bei bis zu 950 Grad akzeptabel.
Zurück-Spülung: Bei Wurzellagen mit Argon (mindestens 99,995 %) rückspülen, um interne Oxidation zu verhindern. Durch Oxidation an der Schweißnahtwurzel entstehen chromarme Zonen, die unter Kriechbelastung reißen.
Biegen und Formen:
Warmbiegen: Gleichmäßig auf 1050–1150 Grad (1920–2100 Grad F) erhitzen. Überschreiten Sie nicht 1170 Grad (2140 Grad F), um ein Schmelzen der Korngrenzenkarbide zu vermeiden. Biegen, dann schnell abkühlen lassen (Wassersprühen oder Umluft).Nichtlangsames Abkühlen - führt dazu, dass Korngrenzenkarbide unkontrolliert ausgeschieden werden.
Kaltbiegen: Für Durchmesser bis 200 mm und Dickenverhältnisse (D/t) > 20 ist Kaltbiegen mit 15–20 % Dehnungsgrenzen möglich. Allerdings führt das Kaltbiegen zu Eigenspannungen und verringert die Kriechlebensdauer um 10–20 %. Spannungsabbau bei 870 Grad (1600 Grad F) für 1 Stunde stellt den größten Teil der Kriechfestigkeit wieder her.
Inspektionsanforderungen:
Durchstrahlungsprüfung (RT) : 100% of girth welds in reformer service - reject any porosity >1,5 mm oder lineare Angaben.
Flüssigkeitseindringprüfung (PT): Alle fertigen Schweißnähte, einschließlich reparierter Bereiche.
Härteprüfung: Weld metal hardness should be within 10 HRC of base metal. Excessive hardness (>95 HRB) weist auf eine falsche Wärmezufuhr oder falsche Füllstoffauswahl hin.
Häufige Herstellungsfehler, die Sie vermeiden sollten:
Schleifen mit verschmutzten Scheiben: Verwenden Sie niemals Räder, die zuvor auf Kohlenstoffstahl verwendet wurden. - Eingebettete Eisenpartikel verursachen Heißrisse.
Über-Alterung beim Warmbiegen: Holding at 1050–1150°C for >30 Minuten vergröbern die Niederschläge und verringern die Festigkeit.
Verwendung von Stützringen aus Kohlenstoffstahl: Diese führen zu Schwefel- und Kohlenstoffverunreinigungen. Verwenden Sie eine Unterlage aus Keramik oder einer Nickel--Legierung.
Durch die Einhaltung dieser Verfahren wird sichergestellt, dass geschweißte Incoloy 800H/HT-Rohre mindestens 90 % der Zeitstandlebensdauer des Grundmetalls erreichen -, was für eine Auslegungslebensdauer von 100.000 Stunden in petrochemischen Öfen erforderlich ist.
4. F: Was sind die Konstruktionsüberlegungen für Incoloy 800H/HT-Rohre im Hochtemperatur- und Hochdruck-Wasserstoffbetrieb (z. B. Wasserstoffreformer, Ammoniakanlagen)?
A:Incoloy 800H/HT-Rohre werden häufig verwendetWasserstoffbetrieb bei 700–950 Grad und Drücken bis zu 35 bar (500 psi), insbesondere in Dampf-Methan-Reformern (SMRs) und Ammoniakanlagen. Es gelten mehrere einzigartige Designüberlegungen:
a) Kriech--Ermüdungswechselwirkung:
Reformer unterliegen täglichen thermischen Zyklen (Starten/Herunterfahren) sowie einem langfristigen stationären Kriechen-. Die Kombination verkürzt die Lebensdauer stärker als jeder Mechanismus allein. Konstruktionsvorschriften (ASME Abschnitt VIII Division 2, EN 13445) erfordernKriech-Ermüdungswechselwirkungsanalyseunter Verwendung der linearen Schadenssummierungsregel:
∑(n/Nd)+∑(t/Tr) Kleiner als oder gleich 1∑(n/Nd)+∑(t/Tr) Kleiner als oder gleich 1
Wobei n=Anzahl der Zyklen, N_d=zulässige Zyklen allein für Ermüdung, t=Zeit bei Temperatur, T_r=Kriechbruchlebensdauer bei dieser Belastung/Temperatur.
Für einen typischen SMR-Betrieb (10.000 Zyklen, 80.000 Stunden bei 870 Grad) muss die Summe der Kriech-{5}Ermüdungsschäden betragen<0.8 to provide safety margin.
b) Wasserstoffversprödung bei hoher Temperatur:
Entgegen der landläufigen Meinung kommt es bei Nickel-Eisenlegierungen zu Wasserstoffversprödungam schwersten bei 300–500 Grad(572–932 Grad F), nicht bei Reformer-Betriebstemperaturen (800–900 Grad). Bei 800 Grad diffundiert Wasserstoff schnell und reichert sich nicht an den Korngrenzen an. Allerdings währendStarten und Herunterfahren(Durchgang durch 400–500 Grad), bei hoher Temperatur absorbierter Wasserstoff kann zu einer Dekohäsion führen.
Schadensbegrenzung: Spülen Sie den Ofen während der Abkühlung unter 500 Grad mit Inertgas (Stickstoff oder Dampf), um Wasserstoff zu entfernen. Design für minimale Haltezeiten im Bereich von 400–500 Grad.
c) Aufkohlung und Verkokung:
In Kohlenwasserstoff-Dampfgemischen kann die Kohlenstoffaktivität (aC) 1,0 überschreiten, was zur Aufkohlung führt. Aufkohlung erhöht die Festigkeit, verringert jedoch die Duktilität und kann in bestimmten Zonen zu „Metallstaub“ führen.
Designgrenzen gemäß API 530: Begrenzen Sie für 800H/HT im Kohlenwasserstoffbetrieb die Metalltemperatur auf weniger als oder gleich 900 Grad (1650 Grad F) und die Kohlenstoffaktivität auf aC < 0,8. Wenn aC > 0,8 unvermeidbar ist, geben Sie 800HT (höheres Al+Ti) an und begrenzen Sie es auf 850 Grad.
Verkokungsprävention: Design für turbulente Strömung (Reynolds-Zahl > 10.000), um Kohlenstoffvorläufer wegzuspülen. Glatte Bohrung (Ra < 0,8 μm) reduziert die Koksanhaftung.
d) Oxidation und Abplatzungen:
Die schützende Cr₂O₃-Ablagerung auf 800H/HT platzt während der Temperaturwechselbelastung ab und verbraucht dabei Chrom aus dem Grundmetall. Nach 50.000 Stunden bei 870 Grad kann die Chromverarmung den effektiven Cr-Gehalt an der Innenoberfläche von 20 % auf 12 % reduzieren und so die weitere Oxidation beschleunigen.
Gestaltungszuschlag: API 530 spezifiziert einen Korrosionszuschlag von 1,5–2,5 mm für eine Lebensdauer des Reformerrohrs von 100.000 Stunden. Dieser Zuschlag berücksichtigt den Metallverlust durch Oxidation und Aufkohlung.
e) Lage und Ausrichtung der Schweißverbindung:
Rundschweißnähte im Wasserstoffbetrieb müssen lokalisiert werdenaußerhalb der höchsten Temperaturzone (typically >50 mm von der Flamme des Reformerbrenners entfernt). Schweißnähte im Strahlungsabschnitt (800–950 Grad) versagen aufgrund der feinkörnigen WEZ drei- bis fünfmal schneller als unedle Metalle.
Bevorzugtes Design: Für alle Strahlungsabschnitte nahtlose Rohre verwenden; Suchen Sie nach Schweißnähten im Konvektionsbereich (Temperatur < 650 Grad).
Zusammenfassung der Konstruktionscodes für Wasserstoffreformer-Rohrleitungen:
| Code | Zulässige Stressbasis | Designleben | Korrosionszuschlag |
|---|---|---|---|
| ASME B31.3 (Raffinerierohrleitungen) | 100.000 Stunden Zeitstandfestigkeit / 1,5 | 20 Jahre typisch | 1,5 mm |
| API 530 (Reformerröhren) | Methode der minimalen Kriechgeschwindigkeit (0,01 %/1000 Std.) | 100.000 Stunden | 2,0–2,5 mm |
| EN 13445-3 Anhang B | Isotropes Kriechschadensmodell | Benutzer-definiert | 1,5–3,0 mm |
Ingenieure, die 800H/HT-Rohre für den Wasserstoffbetrieb spezifizieren, müssen Kriechermüdung, Aufkohlung, Oxidationszugabe und Schweißplatzierung berücksichtigen, um eine sichere und wirtschaftliche Lebensdauer von 100.000 Stunden zu erreichen.
5. F: Was sind die Korrosionsbeschränkungen von Incoloy 800H/HT-Rohren und wann sollten alternative Materialien (z. B. Inconel 625, Alloy 601) ausgewählt werden?
A:Während Incoloy 800H/HT in vielen Hochtemperaturumgebungen eine hervorragende Leistung bietet, weist es klar definierte Korrosionsbeschränkungen auf. Das Erkennen dieser Grenzen verhindert ein vorzeitiges Scheitern.
a) Sulfidierung (Schwefelangriff) bei hoher Temperatur:
Einschränkung: At >700°C (1290°F) in atmospheres containing >100 ppm H₂S oder SO₂, Incoloy 800H/HT bildet Nickel-{4}Nickelsulfid-Eutektika mit niedrigem Schmelzpunkt (Ni{5}Ni₃S₂, Schmelzpunkt 645 Grad). Das
leads to rapid, catastrophic corrosion (rates >5 mm/Jahr).
Fehlermechanismus: Schwefel diffundiert entlang der Korngrenzen nach innen und verursacht innere Sulfidierung und Versprödung. Selbst 1–2 % Schwefel im Heizöl oder Ausgangsmaterial zerstören 800H/HT-Rohre innerhalb von Monaten.
Alternative: Inconel 601 (Ni 60%, Cr 23%, Al 1.4%) forms an Al₂O₃-rich scale that resists sulfidation up to 1000°C. For extreme sulfidation (>1000 ppm H₂S), verwendenInconel 693(Cr 29 %, Al 3,1 %).
b) Angriff von Chlor und Salzsäure (HCl):
Einschränkung: Bei 400–600 Grad erleidet 800H/HT schwere Lochfraßbildung und intergranularen Angriff in Cl₂- oder HCl-haltigen Rauchgasen (z. B. Müllverbrennungsanlagen, kohlebefeuerte Kessel mit Kohle mit hohem Chloridgehalt). Der Cr-Gehalt von 19–23 % reicht nicht aus, um ein stabiles Chromchlorid zu bilden - Chromchloride verflüchtigen sich über 300 Grad.
Alternative: Inconel 625(Mo 9 %, Nb 3,5 %) widersteht Chloridangriffen aufgrund der stabilisierenden Wirkung von Molybdän. Für Abfall-zu-Energieanlagen,Legierung 59(Ni 59 %, Cr 23 %, Mo 16 %) oderC-22(Ni 56 %, Cr 22 %, Mo 13 %, W 3 %) bietet eine hervorragende Beständigkeit.
c) Reduzierende Säuren (niedriger pH-Wert, Abwesenheit von Sauerstoff):
Einschränkung: Incoloy 800H/HT has poor resistance to dilute sulfuric acid (H₂SO₄) and hydrochloric acid (HCl) at temperatures >50 Grad. Der Legierung fehlt Molybdän, das für die Verringerung der Säurebeständigkeit unerlässlich ist.
Beispiel: In Nasswäschern zur Rauchgasentschwefelung (REA), die bei 60–80 Grad betrieben werden, korrodiert 800H/HT mit 1–2 mm/Jahr in 5–10 % H₂SO₄. Edelstahl 316L (Mo 2,5 %) korrodiert mit 0,5–1 mm/Jahr, während Legierung C-276 (Mo 16 %) mit korrodiert<0.05 mm/year.
Alternative: Inconel 625oderHastelloy C-276zur Reduzierung des Säureeinsatzes.
d) Hochtemperaturoxidation über 1000 Grad:
Einschränkung: At >Bei einer Temperatur von ca. 1000 Grad (1832 Grad F) wird der Cr₂O₃-Zunder auf 800H/HT flüchtig (bildet CrO₂(OH)₂ in Wasserdampf) und blättert schnell ab. Der Aluminiumgehalt der Legierung (0,3–0,6 %) ist zu gering, um eine stabile Al₂O₃-Zunderschicht zu bilden.
Alternative: Inconel 601(Al 1,4%) bildet Al₂O₃ und überlebt bis 1150 Grad.Inconel 602CA(Al 2,5 %, Y 0,05 %) bietet Oxidationsbeständigkeit bis 1200 Grad mit besserer Kriechfestigkeit.
e) Spannungsrisskorrosion (SCC) in ätzenden oder polythionischen Säureumgebungen:
Einschränkung: Incoloy 800H/HT ist beständig gegen Chlorid-SCC, aberanfälligzu ätzendem SCC (NaOH > 10 %, Temperatur > 150 Grad) und Polythionsäure-SCC (während Raffineriestillständen, wenn Sulfide oxidieren).
Schadensbegrenzung: Für ätzende Anwendungen über 150 Grad verwendenIncoloy 825(höher Ni + Mo + Cu). Führen Sie bei Polythionsäure eine Soda-Neutralisierung während des Stillstands durch oder geben Sie dies anInconel 625(widerstandsfähiger).
Auswahlhilfe: Incoloy 800H/HT im Vergleich zu Alternativen
| Umfeld | 800H/HT | Bessere Alternative |
|---|---|---|
| High-temperature sulfidation (>700°C, >100 ppm H₂S) | Arm | Inconel 601, 693 |
| Chlor/HCl-Rauchgas (Müllverbrennungsanlagen) | Arm | Inconel 625, Legierung 59 |
| Verdünntes H₂SO₄ (60–80 Grad, 5–20 %) | Arm | 316L, Legierung C-276 |
| Oxidation >1000 Grad | Arm | Inconel 601, 602CA |
| Ätzender Einsatz (heißes NaOH) | Mäßig | Incoloy 825 |
| Meerwasser oder Brackwasser | Arm | Inconel 625, super-austenitisch |
| Standard-Reformer-Synthesegas (sauber, niedrig S, niedrig Cl) | Exzellent | N/A |
Abschluss:Incoloy 800H/HT-Rohr ist dasbewährter, kostengünstiger -Standardfür die Dampfreformierung von Methan, das Cracken von Ethylen und den Hochtemperatur-Wasserstoffbetrieb zwischen 600 und 950 Grad, vorausgesetzt, die Umgebung ist frei von nennenswertem Schwefel, Chlor und reduzierenden Säuren. Wenn diese korrodierenden Stoffe vorhanden sind, müssen Ingenieure höher-legierte Alternativen auswählen, um vorzeitige Ausfälle zu vermeiden.
