1. Der „Nassprozess“-Champion: Was macht Hastelloy G-30 zum bevorzugten Material für Phosphorsäureanwendungen und wie unterscheidet es sich von anderen Legierungen?
Q:In unserer Düngemittelanlage verarbeiten wir große Mengen nass-verarbeiteter Phosphorsäure, die erhebliche Mengen an Fluorid- und Chloridionen enthält. Wir haben Hastelloy G-3 verwendet, unser Korrosionsingenieur empfiehlt jedoch die Umrüstung auf G-30 für eine neue Verdampfungsstrecke. Welches Angebot der G-30 rechtfertigt das Upgrade?
A:Sie haben die wichtigste Einzelanwendung für Hastelloy G-30 (UNS N06030) identifiziert. Es wurde speziell entwickelt, um die Einschränkungen früherer Legierungen im aggressivsten chemischen Einsatz in der Düngemittelindustrie zu überwinden:Nass-Prozess-Phosphorsäure (WPA) .
Um zu verstehen, warum G-30 der Champion ist, müssen Sie die einzigartige Korrosivität von WPA verstehen. Im Gegensatz zu reiner Phosphorsäure ist Nassprozesssäure ein komplexer, aggressiver Cocktail. Es enthält:
Phosphorsäure (H₃PO₄):Das primäre korrosive Medium.
Fluoride (F⁻) und Fluorkieselsäure:Stammt aus dem Phosphatgestein.
Chloride (Cl⁻):Auch im Gestein vorhanden.
Rückstände von Schwefelsäure:Aus dem Verdauungsprozess.
Schleifkörper:Gips und andere unlösliche Partikel.
Diese Kombination schafft eine Umgebung, in der Lochfraß, Spaltkorrosion und allgemeine Ausdünnung schwerwiegend sind. Hier erfahren Sie, wie sich G-30 von seinem Vorgänger (G-3) unterscheidet und warum es eine bessere Leistung erbringt:
1. Der Chrom-Vorteil:
G-3 (UNS N06985):Enthält etwa 22 % Chrom.
G-30 (UNS N06030):Enthält einen deutlich höheren Chromgehalt28.0-31.5%.
In der oxidierenden/reduzierenden Mischumgebung von WPA (aufgrund der Anwesenheit von Eisenionen und gelöstem Sauerstoff) ist Chrom das entscheidende Element für die Passivierung. Der Anstieg auf fast 30 % Chrom verleiht G-30 einen viel stabileren und schützenderen Passivfilm. Es ist weitaus widerstandsfähiger gegen den Abbau durch Chloride und Fluoride als G-3.
2. Das Molybdän- und Kupfergleichgewicht:
G-30 enthält Molybdän (4–6 %) und Kupfer (1,0–2,4 %). Molybdän bietet Beständigkeit gegenüber reduzierenden Bedingungen (wie nicht oxidierenden Säuren), während Kupfer insbesondere die Beständigkeit gegenüber Schwefelsäure erhöht. Diese ausgewogene Chemie ermöglicht es G-30, die unterschiedlichen Oxidationspotentiale in einem Phosphorsäureverdampfer zu bewältigen.
3. Die Niob-Stabilisierung:
G-30 enthält Niob (Columbium), das als Stabilisator wirkt. Es verbindet sich mit Kohlenstoff zu Niobkarbiden und verhindert so die Ausfällung von Chromkarbiden an den Korngrenzen beim Schweißen. Dadurch wird sichergestellt, dass die von der Schweißwärme betroffene Zone ihren vollen Chromgehalt und damit ihre volle Korrosionsbeständigkeit behält, ohne dass eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen erforderlich ist.
Das praktische Ergebnis:
In einem Phosphorsäureverdampfer führt der Wechsel von G-3 zu G-30 typischerweise zu einer drastischen Reduzierung der allgemeinen Korrosionsraten und, was noch wichtiger ist, zur nahezu vollständigen Eliminierung lokaler Lochfraß- und Spaltangriffe, insbesondere in Bereichen, in denen sich Feststoffe absetzen können. Während die anfänglichen Materialkosten höher sind, machen die längere Lebensdauer der Ausrüstung und die geringeren Wartungsausfallzeiten G-30 zur kostengünstigsten Wahl für kritische WPA-Dienste. Es ist zum De-facto-Standard für Phosphorsäureverdampferrohre und -leitungen geworden.
2. Der chemische Balanceakt: Wie beeinflusst der hohe Chromgehalt von G-30 seine Schweißeigenschaften im Vergleich zu Legierungen mit niedrigerem Chromgehalt wie C-276?
Q:Unser Schweißteam beherrscht Hastelloy C-276. Wir stehen jetzt vor unserem ersten Projekt mit geschweißten Rohren aus Hastelloy G-30. Die Chemie weist einen Chromgehalt von fast 30 % auf. Wird dieser hohe Chromgehalt unsere Schweißparameter oder die Auswahl des Zusatzwerkstoffes verändern? Besteht bei uns ein höheres Risiko für Heißrisse?
A:Ihr Instinkt, die Auswirkungen eines hohen Chromgehalts in Frage zu stellen, ist richtig. Die Umstellung auf eine „30 % Chrom“-Legierung wie G-30 bringt im Vergleich zu C-276 (mit ca. 16 % Cr) andere Überlegungen zum Schweißen mit sich. Während C-276 eine Nickel-Molybdänlegierung ist, die für reduzierende Säuren optimiert ist, ist G-30 eine Nickel-Chrom-Eisen-Molybdänlegierung, die für gemischte Säuren und oxidierende Bedingungen optimiert ist. Dadurch verändert sich die Schweißmetallurgie.
Folgendes muss Ihr Team wissen:
1. Das Hot-Cracking-Risiko (und die Schadensminderung):
Vollaustenitische Legierungen mit hohem Chromgehalt können bei unsachgemäßer Handhabung anfälliger für Heißrisse (Erstarrungsrisse) im Schweißmetall sein als Legierungen mit niedrigem Chromgehalt. G-30 erfordert aufgrund seines hohen Cr-Gehalts und des Niobgehalts Liebe zum Detail.
Der Mechanismus:Heißrisse treten in den Endstadien der Erstarrung auf, wenn Flüssigkeitsfilme zwischen erstarrenden Körnern eingeschlossen werden. Der hohe Chromgehalt in Kombination mit Spurenelementen kann den Erstarrungstemperaturbereich erweitern.
Die Schadensbegrenzung:Dies wird in erster Linie durch die Auswahl und Technik des Zusatzwerkstoffes erreicht. Das Standardfüllmetall für G-30 istERNiCrMo-11. Dieser Füllstoff ist chemisch ausbalanciert, um ein „nachsichtiges“ Erstarrungsverhalten zu gewährleisten. Ihre Schweißer müssen außerdem:
Vermeiden Sie eine übermäßige Wärmezufuhr, da diese die matschige Zone vergrößert.
Behalten Sie ein leicht konvexes Nahtprofil bei (eine flache oder konkave Naht weist bei vollständig austenitischen Schweißnähten eine höhere Rissanfälligkeit auf).
Sorgen Sie für eine ordnungsgemäße Reinigung, um Verunreinigungen (Schwefel, Phosphor) von der Oberfläche zu entfernen.
2. Oxidentfernung (der „Chromoxid“-Faktor):
Bei 30 % Chrom bildet die Legierung eine zähe, fest haftende Chromoxidschicht. Dies ist gut für die Korrosionsbeständigkeit, aber problematisch für das Schweißen.
Das Problem:Chromoxid hat einen sehr hohen Schmelzpunkt und zerfällt beim Schweißen nicht so leicht. Wenn es nicht entfernt wird, kann es zu mangelnder Verschmelzung, Schlackeneinschlüssen und Porosität kommen.
Die Lösung:Ihre Schweißvorbereitung muss aggressiver sein. Der Schweißbereich (sowohl das Rohr als auch der Zusatzdraht) muss unmittelbar vor dem Schweißen mechanisch gereinigt werden (Edelstahldraht bürsten oder schleifen). Durch die Reinigung mit Lösungsmittel allein wird das Oxid nicht entfernt. Sie müssen außerdem ein Schutzgas aus 100 % Argon (und Ersatzgas für die Wurzel) verwenden, um Oxidation während des Schweißens zu verhindern. Jegliche „Zuckerbildung“ (Oxidation) an der Wurzellage lässt sich nur sehr schwer entfernen und beeinträchtigt die Korrosionsbeständigkeit.
3. Zusatzmetall ist nicht-verhandelbar:
Versuchen Sie nicht, beim Schweißen von G-30 ERNiCrMo-3 (für Alloy 625) oder ERNiCrMo-4 (für C-276) zu ersetzen. Obwohl es sich bei allen um Nickellegierungen handelt, sind ihre chemischen Eigenschaften nicht auf die Korrosionsanforderungen des Grundmetalls abgestimmt. Die Verwendung des falschen Füllstoffs führt zu einer galvanischen Zelle oder einer Zone mit geringerer Korrosionsbeständigkeit in der Schweißnaht.ERNiCrMo-11 ist die einzig richtige Wahl, um die Leistung des G-30 in Phosphor- und Mischsäuren aufrechtzuerhalten.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Ihr Team G-30 erfolgreich schweißen kann, es muss jedoch dessen hohen Chromgehalt respektieren. Konzentrieren Sie sich auf Sauberkeit, das richtige Zusatzmetall (ERNiCrMo-11), eine kontrollierte Wärmezufuhr und eine gute Kontrolle des Wulstprofils.
3. Die Kosten-Nutzen-Analyse: Wann ist die Spezifikation von geschweißten Rohren aus Hastelloy G-30 gegenüber Hochleistungsedelstählen wie 904L oder 254 SMO wirtschaftlich gerechtfertigt?
Q:Wir entwerfen ein Schwefelsäure-Verdünnungskühlsystem. Die Säurekonzentration variiert zwischen 98 % und 10 % und die Temperaturen erreichen 90 Grad. Wir ziehen Hastelloy G-30 in Betracht, aber Edelstahl 904L ist deutlich günstiger. Ab wann sind die zusätzlichen Kosten für G-30 gerechtfertigt?
A:Dies ist die zentrale wirtschaftliche Frage bei der Materialauswahl für die chemische Prozessindustrie. Die Antwort liegt nicht in den anfänglichen Materialkosten, sondern in denLebenszykluskostenund insbesondere bei der Identifizierung der „Klippenkante“, an der ein minderwertiges Material von einer Leistungsklippe fällt.
Ihre Anwendung-ein Schwefelsäure-Verdünnungssystem mit unterschiedlichen Konzentrationen und Temperaturen-ist ein klassischer Fall, bei dem die „Klippenkante“ existiert.
Der Edelstahl Cliff (904L und 254 SMO):
Legierungen wie 904L und 254 SMO (6 % Mo superaustenitisch) funktionieren unter mäßigen Schwefelsäurebedingungen gut. Sie haben jedoch Grenzen:
Die Konzentrations-/Temperaturkurve: Sulfuric acid has a well-known corrosion peak in the mid-concentration range (around 20-80%) at elevated temperatures. At 90°C, 904L may show acceptable corrosion rates (>0,1 mm/Jahr) bei 10 % und 98 % Säure, aber im mittleren Bereich von 40–60 % kann die Rate dramatisch ansteigen.
Chloridempfindlichkeit:Wenn Ihr Verdünnungswasser Chloride enthält, sind diese Edelstähle anfällig für Lochfraß und Spaltkorrosion, insbesondere unter heißen, nicht{0}}oxidierenden Bedingungen im mittleren Konzentrationsbereich.
Geschwindigkeitseffekte:Bei rostfreien Stählen kann es bei hohen Durchflussraten zu Erosion-Korrosion kommen, da ihr Passivfilm dünner ist.
Die G-30-Begründung „Zonen“:
G-30 wird in drei spezifischen Szenarien wirtschaftlich gerechtfertigt:
Zone 1: Die Zone mit gemischter Säure/kontaminierter Säure.
Wenn Ihre Säure auch nur Spuren von Chloriden, Fluoriden oder oxidierenden Ionen (wie Fe³⁺, Cu²⁺) enthält, kommt es zu Lochfraß bei rostfreien Stählen. Der hohe Chrom- und Molybdängehalt von G-30 sorgt für einen passiven Film, der weitaus widerstandsfähiger gegen lokale Schäden ist. In einem „schmutzigen“ System kann 904L 1-2 Jahre halten; G-30 hält 10+.. Die Wiederbeschaffungskosten rechtfertigen das Upgrade.
Zone 2: Die variable Konzentrations-/Totzone.
In einem Verdünnungssystem gibt es Bereiche, in denen die Säurekonzentration genau im „Gefahrenbereich“ liegt (z. B. 40-60 % H₂SO₄ bei 90 Grad). Hier kann 904L gleichmäßig mit 0,5–1,0 mm/Jahr korrodieren, was dicke Wandpläne und einen häufigen Austausch erforderlich macht. G-30 wird wahrscheinlich korrodieren<0.1 mm/year, allowing for thinner walls and longer life. The material savings from using a thinner wall can offset some of the cost premium.
Zone 3: Die Kostenzone „Kritischer Pfad/Unzuverlässigkeit“.
Wenn dieses Verdünnungssystem ein einzelnes Ausfallrisiko für Ihre gesamte Anlage darstellt (d. h. wenn es ausfällt, wird die gesamte Anlage abgeschaltet), können die Kosten einer ungeplanten Ausfallzeit auch nur eines Tages den Materialkostenunterschied zwischen 904L und G-30 in den Schatten stellen. In diesem Fall kaufen Sie keine Korrosionsbeständigkeit; Sie kaufenZuverlässigkeitsversicherung. G-30 bietet einen enormen Sicherheitsspielraum, den 904L nicht erreichen kann.
Die Berechnung:
Führen Sie eine Lebenszykluskostenanalyse mit der folgenden Formel durch:
(Kosten für G-30-Rohr – Kosten für 904L-Rohr) vs. (Kosten für 904L-Ersatz + Kosten für Ausfallzeit pro Ausfall + Wartungsaufwand)
Bei aggressiven, variablen oder kritischen Diensten begünstigt die Gleichung fast immer G-30. Für einen einfachen, sauberen Einsatz mit konstanter Konzentration (z. B. 93 % H₂SO₄ bei 40 Grad) ist 904L wahrscheinlich ausreichend.
4. Die Formungsherausforderung: Was sind die praktischen Überlegungen zum Biegen und Wickeln von G-30-geschweißten Rohren bei der Herstellung von Wärmetauschern?
Q:Wir müssen einen Spulenwärmetauscher mit geschweißtem Rohr aus Hastelloy G-30 herstellen. Das Rohr wird in enge Radien kaltgebogen. Welche Vorsichtsmaßnahmen sollten wir angesichts seiner hohen Festigkeit und Kaltverfestigungsrate treffen, um Risse oder übermäßige Rückfederung zu vermeiden?
A:Die Herstellung von Spulen aus geschweißten G-30-Rohren ist ein anspruchsvoller Vorgang. G-30 weist mit seinem hohen Chrom- und Molybdängehalt eine erhebliche Kaltverfestigungsrate auf, was bedeutet, dass es bei Verformung sehr schnell fester und weniger duktil wird. Dies stellt das Kaltbiegen vor besondere Herausforderungen.
Hier ist eine praktische Anleitung zum erfolgreichen Biegen von G-30-geschweißten Rohren:
1. Der „Ausgangspunkt“ ist wichtig: Mühlenzustand.
Bevor Sie das Rohr überhaupt in die Biegevorrichtung legen, müssen Sie seinen metallurgischen Zustand kennen.
Lösungsgeglüht:Dies ist die ideale Ausgangsbedingung. Das Rohr befindet sich in seinem weichsten und duktilsten Zustand. In Ihrer Bestellung sollte angegeben werden, dass sich das geschweißte G-30-Rohr im lösungsgeglühten Zustand befindet.
Kaltverformt/spannungsarm:Wenn das Rohr zuvor kaltverformt wurde (z. B. zur Dimensionierung) und nur spannungsarm geglüht wurde, weist es eine geringere Duktilität auf und lässt sich schwerer biegen.
Überprüfung:Überprüfen Sie den Mühlentestbericht auf Zug- und Streckgrenze. Eine niedrigere Streckgrenze weist auf einen vollständig geglühten, formbaren Zustand hin.
2. Werkzeuge sind alles.
Sie können G-30 nicht mit Werkzeugen biegen, die für Kohlenstoffstahl oder sogar Edelstahl 304 ausgelegt sind.
Dorn und Wiper-Matrize:Für Biegungen mit engem Radius (z. B. 2D- oder 3D-Radius) müssen Sie unbedingt einen Dorn (um den Innendurchmesser zu stützen und Ovalität/Faltenbildung zu verhindern) und eine Abstreifmatrize (um Knicken auf der Druckseite zu verhindern) verwenden. Die Werkzeuge müssen in ausgezeichnetem Zustand sein, frei von Kratzern oder Graten, die als Spannungserhöher wirken könnten.
Schmierung:Verwenden Sie ein hochwertiges, chlorfreies Gleitmittel. Chlorhaltige Schmierstoffe können sich unter der Hitze und dem Druck beim Biegen zersetzen und Rückstände hinterlassen, die zu Lochfraß führen können, wenn sie nach dem Biegen nicht gründlich gereinigt werden.
3. Der Biegeradius und die Feder-Zurück.
Großzügiger Radius:Entwerfen Sie den größtmöglichen Biegeradius, den Ihre Wärmetauschergeometrie zulässt. Je enger der Radius, desto höher ist die Belastung der Außenwand und desto größer ist die Rissgefahr, insbesondere an der Längsschweißnaht.
Frühling-Zurück:G-30 hat eine höhere Streckgrenze als austenitische Edelstähle. Es wird mehr Feder-zurück zeigen. Ihr Bieger muss dies berücksichtigen, indem er die Biege leicht überbiegt, um den endgültigen gewünschten Winkel zu erreichen. Es ist ratsam, Probebiegungen an Probestücken durchzuführen, um die Maschine für diese spezifische Materialwärme zu kalibrieren.
4. Die Ausrichtung der Schweißnaht.
Das ist entscheidend. Die Längsschweißnaht des Rohres ist ein metallurgisch eigenständiger Bereich.
Die Regel:Die Schweißnaht sollte am liegenneutrale Achseder Kurve. Dies ist die Linie entlang der Rohrseite, die beim Biegen weder Zug (Dehnung) noch Druck (Stauchung) erfährt.
Warum?Wenn Sie die Naht auf den Extrados (außerhalb der Biegung) legen, besteht die Gefahr, dass sie unter Spannung reißt. Wenn Sie es auf dem Intrados (innerhalb der Biegung) platzieren, besteht die Gefahr, dass es sich verformt oder Falten wirft. Die neutrale Achse ist die „sichere Zone“, in der die Verformung minimal ist.
5. Zwischen-Stufenglühen.
Wenn Ihr Coil mehrere Biegungen oder einen sehr engen Radius erfordert, kann die Kaltumformbarkeit der Legierung überschritten werden. Als allgemeine Faustregel gilt: Wenn die erforderliche Gesamtdehnung etwa 15–20 % übersteigt, besteht die Gefahr von Rissen.
Die Lösung:Wenn die Biegefolge schwerwiegend ist, müssen Sie das Biegen möglicherweise in Etappen durchführen, mit einer vollständigen Lösungsglühbehandlung (ca. 1175 Grad, gefolgt von schnellem Abschrecken) dazwischen, um die kaltverfestigte Struktur zu rekristallisieren und die Duktilität wiederherzustellen. Dies ist teuer, aber bei komplexen Geometrien manchmal notwendig.
Indem Sie die Eigenschaften des Materials respektieren-beginnen Sie mit dem Glühen, verwenden Sie geeignete Werkzeuge, schützen Sie die Schweißnaht und planen Sie die Rückfederung-ein-können Sie erfolgreich qualitativ hochwertige G-30-Wärmetauscherspulen herstellen.
5. Die Beschaffungsspezifikation: Welche kritischen Details müssen in einer Bestellung für G-30-geschweißte Rohre enthalten sein, um die Eignung für den Einsatz in Phosphorsäure sicherzustellen?
Q:Wir sind im Begriff, eine Ausschreibung für geschweißte Rohre aus Hastelloy G-30 für einen neuen Phosphorsäureverdampfer abzugeben. Welche spezifischen zusätzlichen Anforderungen sollten wir über den grundlegenden ASTM-Standard hinaus vorschreiben, um die Leistung des Rohrs in dieser aggressiven, heißen, chloridhaltigen Umgebung zu gewährleisten?
A:Für einen Phosphorsäureverdampfer bestellen Sie Rohre für eine der aggressivsten korrosiven Umgebungen in der chemischen Industrie. Ein handelsübliches -Rohr reicht nicht aus. Sie müssen eine Beschaffungsspezifikation verfassen, die die spezifischen Risiken dieser Dienstleistung berücksichtigt: Lochfraß, Spaltkorrosion und Schweißnahtintegrität. Die Schweißnaht ist der kritischste Bereich.
Hier ist eine Checkliste mit zusätzlichen Anforderungen, die Sie in Ihre Bestellung für G-30-geschweißte Rohre für diesen wichtigen Service aufnehmen sollten:
1. Der maßgebliche Standard:
Beginnen Sie mitASTM B619(Standardspezifikation für geschweißte Nickellegierungsrohre). Fügen Sie aber sofort ergänzende Anforderungen hinzu.
2. Chemische Überprüfung (positive Materialidentifizierung):
Erfordernis:Fordern Sie das aufPositive Materialidentifikation (PMI)auf 100 % der Rohrlängen durchgeführt werden.
Warum:Sie müssen sicherstellen, dass der Chromgehalt im oberen Bereich (28-31 %) liegt und dass Molybdän und Kupfer vorhanden sind. Dies ist Ihre erste Verteidigungslinie gegen eine Fabrikverwechslung-, die dazu führen könnte, dass eine Legierung mit niedrigerem Chromgehalt in Ihren Verdampfer gelangt.
3. Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfung (die „No-Fail“-Zone):
Anforderung 1: 100 % Radiographie (RT) gemäß ASTM B619, S1.Geben Sie Akzeptanzkriterien pro anASME Abschnitt VIII, Division 1, UW-51. Dadurch wird sichergestellt, dass die Schweißnaht keine internen Volumenfehler aufweist.
Anforderung 2: 100 % Farbeindringprüfung (PT)des Innendurchmessers (ID) der Schweißoberfläche nach der letzten Wärmebehandlung und Dimensionierung.
Warum (für PT):Bei Phosphorsäureanwendungen ist der Innendurchmesser des Rohrs der korrosiven Flüssigkeit ausgesetzt. Jeder oberflächliche -Bruchfehler an der Innenschweißnaht-selbst ein winziges Nadelloch oder ein Mikroriss-wird zu einem bevorzugten Ort für Lochfraß und Spaltkorrosion. Der PT der ID ist für diesen Dienst nicht-verhandelbar. Es gewährleistet eine einwandfreie Schweißoberfläche.
4. Kontrolle der Ferritzahl:
Erfordernis:Geben Sie an, dass das Schweißgut und die Wärmeeinflusszone enthalten sollenkein Ferrit(Ferritzahl=0).
Warum:Ferrit ist magnetisch und weist andere Korrosionseigenschaften als die austenitische Matrix auf. In einer stark chloridhaltigen Umgebung wie WPA kann Ferrit bevorzugt korrodieren. Die Schweißnaht muss vollständig austenitisch sein.
5. Korrosionsprüfung (der ultimative Beweis):
Erfordernis:Geben Sie an, dass repräsentative Proben des geschweißten Rohrs (einschließlich der Schweißnaht) einem Korrosionstest unterzogen werden, zASTM G-28 Methode A(Kochende 50 %ige Schwefelsäure mit Eisensulfat)-Test.
Warum:Dies ist ein „Qualifikationstest“. Es bestätigt, dass der gesamte Herstellungsprozess -Chemie, Schweißen, Wärmebehandlung-ein Material mit der erwarteten Korrosionsbeständigkeit hervorgebracht hat. Eine niedrige Korrosionsrate (z. B.<0.5 mm/year) in the G-28 test indicates that the material is properly solution annealed and free of detrimental precipitates. You can request that the test be performed with the weld seam included and the corrosion rate reported separately for the weld and base metal.
6. Oberflächenbeschaffenheit und Sauberkeit:
Erfordernis:Geben Sie eine maximale Oberflächenrauheit an (z. B.63 Raoder besser) auf der ID-Oberfläche. Geben Sie außerdem an, dass das Rohr mitgeliefert werden sollgebeizt und passiviertum eventuelle Hitzeverfärbungen oder Oxidablagerungen von der Herstellung zu entfernen.
Warum:Eine glatte, saubere Oberfläche minimiert die Stellen, an denen Feststoffe anhaften und Unterablagerungskorrosion auslösen können. Durch Beizen wird die vollständige chromreiche Passivschicht wiederhergestellt.
Durch die Angabe dieser Anforderungen-PMI, 100 % RT, 100 % ID PT, kein Ferrit, Korrosionsprüfung und eine saubere Oberflächenbeschaffenheit-kaufen Sie nicht nur Rohre. Sie kaufen eine technische Komponente, die für den anspruchsvollsten Phosphorsäure-Einsatz geeignet ist.
