1. Gas-Wolfram-Lichtbogenschweißen (GTAW / WIG)
Empfohlener Fülldraht:
ERNiCr-3 (AWS A5.14 / ASME SFA-5.14)
Gängige Bezeichnungen: Inconel 82 / Nickel 82
Zusammensetzung (typisch):
Ni: Gleichgewicht
Cr: ~19–23 %
Fe: ~3–7 %
Mangan: ~1–2 %
Si: ~0,5–1 %
C: Weniger als oder gleich 0,05 %
Eigenschaften:
Entspricht der Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturfestigkeit von Inconel 600
Gute Duktilität und Rissbeständigkeit im Schweißgut
Wird häufig zum Verbinden von Inconel 600 mit sich selbst und mit anderen Ni-Cr-Fe-Legierungen verwendet
Typische Anwendungen:
Schweißen von Inconel 600-Rohren, Röhren und Druckbehälterkomponenten
Hochtemperatur--Service in der Chemie-, Petrochemie- und Energieindustrie
ERNiCrFe-3 (AWS A5.14)
Gängige Bezeichnungen: Inconel 625 Fülldraht (obwohl 625 eine andere Basislegierung ist)
Die Zusammensetzung enthält Nb zur Niederschlagsverstärkung
Wird verwendet, wenn eine höhere Festigkeit oder eine bessere Beständigkeit gegen Loch-/Spaltkorrosion erforderlich ist
Wird häufig zum Verbinden von Inconel 600 mit unterschiedlichen Materialien (z. B. rostfreiem Stahl) oder in aggressiveren Umgebungen verwendet
2. Metallschutzgasschweißen (GMAW / MIG)
Empfohlener Fülldraht:
ERNiCr-3 (AWS A5.14)
Dasselbe wie für WIG (Typ Inconel 82)
Erhältlich als Massivdraht zum MIG-Schweißen
Geeignet zum Schweißen von Inconel 600 sowohl beim Flach- als auch beim Positionsschweißen
Gute Fließfähigkeit des Schweißbades und Lichtbogenstabilität
ERNiCrFe-3 (AWS A5.14)
Draht vom Typ Inconel 625 kann auch zum MIG-Schweißen verwendet werden, wenn eine höhere Festigkeit oder eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit erforderlich ist
3. Metalllichtbogenschweißen (SMAW / Stabschweißen)
Empfohlene umhüllte Elektroden:
ENiCrFe-3 (AWS A5.11 / ASME SFA-5.11)
Gebräuchliche Bezeichnung: Inconel 182-Elektrode
Zusammensetzung ähnlich dem Zusatzmetall ERNiCr-3
Entwickelt zum Schweißen von Inconel 600 und anderen Ni-Cr-Fe-Legierungen
Gute Beständigkeit gegen Heißrissbildung und Schweißrissbildung
Geeignet sowohl für Neubau- als auch Reparaturschweißungen
Typische Anwendungen:
Schweißen von Inconel 600-Druckbehältern, Wärmetauschern und Ofenkomponenten
Hochtemperaturbetrieb bis etwa 1093 Grad (2000 Grad F)
ENiCrFe-2 (AWS A5.11)
Wird manchmal als Alternative verwendet, insbesondere für bestimmte Reparatur- oder Overlay-Anwendungen
Bietet gute Korrosionsbeständigkeit und Schweißbarkeit
4. Unterpulverschweißen (SAW)
Empfohlener Zusatzdraht und Flussmittel:
Draht: ERNiCr-3 oder ERNiCrFe-3 (AWS A5.14)
Flussmittel: Flussmittel auf Nickel--Basis, die speziell zum Schweißen von Ni-Cr-Fe-Legierungen entwickelt wurden
Flussmittel sind typischerweise neutral oder leicht basisch, um die Korrosionsbeständigkeit aufrechtzuerhalten und die Verunreinigung des Schweißmetalls zu minimieren
Die Auswahl hängt vom konkret verwendeten Draht und den gewünschten mechanischen Eigenschaften ab
5. Überlegungen zur Auswahl
Bei der Wahl zwischen den Füllstoffen ERNiCr-3 (Inconel 82/182) und ERNiCrFe-3 (Typ Inconel 625) für Inconel 600:
ERNiCr-3 (82/182) ist die Standardwahl für die meisten Inconel 600-Schweißanwendungen und bietet eine gute Anpassung der Grundmetalleigenschaften und eine hervorragende Schweißbarkeit.
ERNiCrFe-3 (Typ 625) wird bevorzugt, wenn:
Bei erhöhten Temperaturen ist eine höhere Zug- und Kriechfestigkeit erforderlich
Es ist eine verbesserte Beständigkeit gegen Lochfraß, Spaltkorrosion oder Spannungsrisskorrosion erforderlich
Verbinden von Inconel 600 mit unterschiedlichen Materialien (z. B. Edelstahl 304/316, Kohlenstoffstahl) in korrosiven Umgebungen
6. Schweißempfehlungen (kurz)
Für Inconel 600 ist im Allgemeinen keine Vorwärmung erforderlich, dicke Abschnitte können jedoch von 150–200 Grad (300–400 Grad F) profitieren, um Feuchtigkeit und Wärmegradienten zu reduzieren.
Verwenden Sie reines Argon (Ar)-Schutzgas für WIG/MIG (normalerweise 99,99 % Reinheit).
Halten Sie die Wärmezufuhr gering, um Kornwachstum und Sensibilisierung zu vermeiden.
Bei Inconel 600-Schweißnähten wird häufig keine Wärmebehandlung nach dem Schweißen durchgeführt, da dadurch die Korrosionsbeständigkeit verringert werden kann. Für dicke Abschnitte oder bestimmte Anwendungen kann jedoch eine Spannungsentlastung vorgeschrieben werden.
