1. Der Hochtemperatur-Champion: Was unterscheidet Hastelloy X grundlegend von anderen Hastelloy-Qualitäten wie C-276 oder B3 und wo wird es verwendet?
Q:In unserer Gasturbinenfertigungsanlage spezifizieren wir Hastelloy X für Komponenten der Verbrennungszone. Wenn ich mir andere Hastelloy-Qualitäten ansehe, scheinen sie sich auf die chemische Korrosionsbeständigkeit zu konzentrieren. Was ist die einzigartige metallurgische Nische, die Hastelloy X einnimmt?
A:Sie haben den wichtigsten Unterschied in der gesamten Hastelloy-Familie identifiziert. Während Legierungen wie C-276 und B3 entwickelt wurden, um den Krieg gegen Nasskorrosion (Säuren, Chloride) zu gewinnen, wurde Hastelloy X (UNS N06002) entwickelt, um ein völlig anderes Schlachtfeld zu erobern:Hoch-Oxidation und Festigkeit.
Stellen Sie sich das so vor:
Hastelloy C-276ist ein Krieger gegen den Chemietank.
Hastelloy Xist ein Krieger gegen den Ofen.
Hier ist der grundlegende Unterschied:
1. Der Chemiewandel:
Hastelloy
Chrom (20,5–23,0 %):Dies ist viel höher als in C-276 (14,5–16,5 %) und dramatisch höher als in B2/B3 (die fast keine haben). Bei diesen Konzentrationen bildet Chrom eine hartnäckige, anhaftende und langsam wachsende Chromoxidschicht (Cr₂O₃) auf der Oberfläche, wenn es Luft bei hohen Temperaturen ausgesetzt wird. Diese Ablagerungen wirken als Barriere und verhindern, dass Sauerstoff in das Grundmetall diffundiert und eine katastrophale Ablagerung (Oxidation) verursacht.
Eisen (17-20 %):Der Eisengehalt ist deutlich höher, was zu seiner Stabilität beiträgt und die Kosten senkt. Noch wichtiger ist jedoch, dass es in Verbindung mit Chrom und Nickel eine stabile austenitische Struktur bildet, die einer Sigma-Phasen-Versprödung bei langfristiger thermischer Einwirkung widersteht.
Kobalt (1,0–2,5 %) und Molybdän (8–10 %):Kobalt trägt zur Festigung der festen Lösung bei erhöhten Temperaturen bei, während Molybdän für zusätzliche Hochtemperaturfestigkeit (Kriechfestigkeit) sorgt.
2. Das Anwendungsprofil:
Aufgrund dieser Chemie eignet sich Hastelloy X hervorragend für Umgebungen mit Temperaturen zwischen 870 und 1200 Grad (1600 bis 2200 Grad F).
Oxidationsbeständigkeit:Es widersteht Ablagerungen und Abplatzungen in Luft- und Verbrennungsatmosphären.
Aufkohlungsbeständigkeit:In kohlenwasserstoffhaltigen Umgebungen widersteht es der Absorption von Kohlenstoff, der andere Legierungen verspröden kann.
Nitrierbeständigkeit:Es funktioniert gut in stickstoffreichen Umgebungen-.
Kriechfestigkeit:Es behält seine strukturelle Integrität unter konstanter Belastung und hohen Temperaturen besser bei als viele standardmäßige austenitische Edelstähle (wie 310 Stainless).
3. Die primären Anwendungsfälle:
Darum finden Sie es in Ihrer Gasturbine:
Brennkammern und Übergangsstücke:Diese Bauteile sind direkter Flammenstrahlung und heißen Verbrennungsgasen ausgesetzt.
Leitungen und Nachbrenner:Sowohl in Flugzeugen als auch in landgestützten-Turbinen.
Komponenten für Industrieöfen:Muffeln, Retorten, Förderbänder und Strahlrohre in Hochtemperaturöfen.
Kohlenwasserstoffverarbeitung:In Dampf--Kohlenwasserstoffreformierungsöfen zur Wasserstoffproduktion.
Wenn Sie also ein geschweißtes Hastelloy-X-Rohr spezifizieren, kaufen Sie kein Rohr für den Einsatz in Salzsäure. Sie kaufen ein Rohr, das heiße, oxidierende Gase transportieren muss, dabei seine Form beibehält und einer Oberflächenschädigung standhält. Es handelt sich um ein Hochtemperatur-Strukturmaterial und nicht um ein Korrosionsschutzmaterial im herkömmlichen Sinne.
2. Der Schweißbarkeitsfaktor: Wie unterscheidet sich das Schweißen von Hastelloy X vom Schweißen von C-276, insbesondere hinsichtlich der Wärmebehandlung nach dem Schweißen?
Q:Wir fertigen eine Überhitzerbaugruppe aus geschweißten Rohren aus Hastelloy X. Unsere Verfahren für C-276 erfordern eine strenge Kontrolle der Zwischenlagentemperatur und vermeiden häufig eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen. Gilt die gleiche Logik für X oder gibt es bei dieser Hochtemperaturlegierung andere Bedenken?
A:Ihre Frage verdeutlicht einen häufigen Punkt der Verwirrung. Obwohl es sich bei beiden um Nickellegierungen handelt, unterscheidet sich die Schweißmetallurgie von Hastelloy X von der von C-276, und die Logik hinsichtlich der Wärmebehandlung ist nahezu umgekehrt. Sie müssen Ihre Denkweise von der „Vermeidung von Phasenausfällungen“ auf „Umgang mit Eigenspannung und Duktilität“ umstellen.
Hier ist die Aufschlüsselung der wichtigsten Unterschiede:
1. Heißrissempfindlichkeit:
Wie viele vollaustenitische Hochtemperaturlegierungen kann Hastelloy Dies unterscheidet sich von der „Duktilitätsrissbildung“ oder der Ni4Mo-Bildung, die in B2 beobachtet wurde. Bei
Die Schadensbegrenzung:Dies wird durch eine strenge Kontrolle der Spurenelemente im Grundmetall und Füllmetall (ERNiCrMo-2 ist der typische Füllstoff für
2. Der Paradigmenwechsel nach der -Schweißwärmebehandlung (PWHT):
Dies ist der größte betriebliche Unterschied.
C-276:PWHT wird oft vermieden oder nur als vollständiges Lösungsglühen durchgeführt, um Phasen wieder aufzulösen. Stressabbau allein ist schwierig.
Hastelloy X:PWHT isthäufig durchgeführt und oft von Vorteil, aber aus unterschiedlichen Gründen.
Im geschweißten Zustand enthalten die Schweißkonstruktion und die WEZ von Hastelloy X hohe Eigenspannungen. Noch wichtiger ist, dass die HAZ möglicherweise ein anderes Duktilitäts- und Kriechfestigkeitsprofil aufweist als das Grundmetall. Bei Hochtemperaturanwendungen (wie Ihrem Überhitzer) wird häufig eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen durchgeführt, um:
Restspannungen abbauen:Dies verringert das Risiko einer spannungs-unterstützten Korngrenzenoxidation oder -rissbildung während der Start- und Abschaltzyklen.
Homogenisieren Sie die Struktur:Es hilft, Mikro-seigerungen in der Schweißzone zu reduzieren.
Duktilität wiederherstellen:Kaltumformen bei der Rohrherstellung oder beim Schweißen kann die Duktilität verringern. Ein PWHT stellt es wieder her.
3. Der „Sweet Spot“ der PWHT-Temperatur:
Der PWHT für Hastelloy X wird typischerweise im Bereich von durchgeführt870 Grad bis 980 Grad (1600 Grad F bis 1800 Grad F), gefolgt von einer schnellen Abkühlung (Luftkühlung oder schneller). Hierbei handelt es sich nicht um ein vollständiges Lösungsglühen (das etwa 1175 Grad betragen würde). Es handelt sich um eine Spannungsentlastung, die auch die vorteilhafte, kontrollierte Ausscheidung einiger Karbide ermöglicht. Das tut esnichtverursachen die massive Versprödung, die eine ähnliche Behandlung bei C-276 verursachen würde.
Zusammenfassung für Ihren Überhitzer:
Für Ihre geschweißte Hastelloy X-Rohrbaugruppe sollten Sie Folgendes tun:
Verwenden Sie eine geringe Wärmezufuhr, um die HAZ zu minimieren und Heißrisse zu vermeiden.
Verwenden Sie ERNiCrMo-2-Füllmetall.
Erwägen Sie unbedingt eine Wärmebehandlung nach dem Schweißenbei ~900 Grad, um Spannungen abzubauen und Dimensionsstabilität und Duktilität bei Betriebstemperaturen sicherzustellen.
Gehen Sie nicht davon aus, dass hier die „no PWHT“-Regel aus C-276 gilt. Tatsächlich ist für Kriechanwendungen bei hohen Temperaturen eine spannungsarme Struktur häufig einer Struktur im Schweißzustand überlegen.
3. Der Oxidationskampf: Wie verhält sich die Schweißnaht in Umgebungen mit zyklischer Oxidation im Vergleich zum Grundmetall?
Q:Unser geschweißtes Hastelloy X-Rohr wird in einem zyklisch beheizten Ofen (Umgebungstemperatur bis 1100 Grad und zurück) verwendet. Ich befürchte, dass die Schweißnaht mit ihrer unterschiedlichen Mikrostruktur bevorzugt oxidieren oder ihre Oxidschicht abplatzen könnte, was zu einem vorzeitigen Ausfall führen könnte. Ist das ein berechtigtes Anliegen?
A:Dies ist ein sehr berechtigtes Anliegen und trifft den Kern der Hochtemperatur-Materialtechnik. Bei der zyklischen Oxidation ist die Schlüsseleigenschaft nicht nur die Fähigkeit, ein Oxid zu bilden, sondern dieEinhaltungdieser Oxidschicht unter thermischer Belastung. Ihre Besorgnis über die Schweißnaht ist berechtigt, aber moderne Werkspraktiken und die richtige Auswahl des Schweißzusatzwerkstoffs mindern dieses Risiko weitgehend.
Folgendes passiert an der Schweißnaht bei der zyklischen Oxidation:
1. Der Mechanismus der Oxidbildung:
Das Schutzoxid auf Hastelloy X ist hauptsächlich Chromoxid (Cr₂O₃). Damit die Legierung geschützt werden kann, muss Chrom aus der Metallmasse an die Oberfläche diffundieren, um diese Schicht zu bilden und aufrechtzuerhalten. In einer chemisch homogenen Struktur erfolgt diese Diffusion gleichmäßig.
2. Das potenzielle Schweißnahtproblem:
Im geschweißten Zustand weist das Schweißgut eine dendritische Gussstruktur auf. Diese Struktur kann eine Mikrosegregation aufweisen, wobei die Zentren der Dendriten (die „Kerne“) etwas reicher an einigen Elementen (wie Nickel) sind und die Räume zwischen Dendriten (die „interdendritischen Regionen“) reicher an anderen (wie Molybdän oder Chrom) sind. Während dieDurchschnittZusammensetzung entspricht der Spezifikation, dielokalZusammensetzung variiert.
Das Risiko:Während des Temperaturwechsels können diese mikrosegregierten Zonen leicht unterschiedliche Oxidtypen bilden oder, schlimmer noch, die Oxidschicht haftet möglicherweise nicht so stark an einer chemisch inhomogenen Oberfläche. Unterschiede im Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen dem Oxid und dem darunter liegenden Metall im Mikromaßstab können dazu führen, dass das Oxid beim Abkühlen vorzugsweise entlang der Schweißnaht abplatzt (abplatzt). Sobald das Oxid abplatzt, wird frisches Metall freigelegt und die Oxidationsrate beschleunigt sich, was zu einer lokalen Verdünnung (einer „Kerbe“) führt.
3. Die Schadensbegrenzung (Warum sie normalerweise funktioniert):
Hier kommt die Fertigungsqualität ins Spiel.
Lösungsglühen:Wie in früheren Antworten besprochen, werden hochwertige geschweißte Rohre aus Hastelloy X nach dem Schweißen lösungsgeglüht (typischerweise etwa 1175 Grad). Diese Behandlung homogenisiert die Schweißnahtstruktur und beseitigt die dendritische Segregation. Die Schweißzone rekristallisiert und wird chemisch mit dem Grundmetall vereinheitlicht.
Passende Zusatzmetalle:Durch die Verwendung des ERNiCrMo-2-Füllstoffs wird sichergestellt, dass die Chemie im abgeschiedenen Zustand bereits ausbalanciert ist, um eine Oxidschicht mit ähnlichen Eigenschaften wie das Grundmetall zu erzeugen.
4. Der Faktor „Schweißnahtgeometrie“:
Bei der zyklischen Oxidation kann die Geometrie ebenso wichtig sein wie die Chemie. Eine Schweißnaht mit einer scharfen, hervorstehenden Verstärkung (überschüssiges Schweißgut) kann als Spannungsanstieg für die Oxidschicht wirken. An der scharfen Ecke kommt es häufig zu Schuppenabplatzungen.
Die Lösung:Für einen kritischen zyklischen Betrieb können Sie festlegen, dass die Schweißnahtverstärkung am Außen- und/oder Innendurchmesser entfernt (bodenbündig) werden soll. Dadurch wird die geometrische Diskontinuität beseitigt, sodass sich über den gesamten Rohrumfang hinweg eine gleichmäßige Oxidschicht bilden kann. Dies ist ein teurer Schritt, bietet aber für die anspruchsvollsten Anwendungen einen zusätzlichen Sicherheitsspielraum.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass bei einem ordnungsgemäß hergestellten und lösungsgeglühten geschweißten Hastelloy X-Rohr die Schweißnaht nicht das schwache Glied in der Oxidationsbeständigkeit sein sollte. Bei extremer zyklischer Belastung wird jedoch der geometrische Risikofaktor durch die Angabe einer bündig geschliffenen Schweißnaht eliminiert.
4. Der Kriechfaktor: Warum ist die Korngröße ein kritischer Spezifikationspunkt bei der Beschaffung von Hastelloy X-geschweißten Rohren für den Einsatz bei hohen Temperaturen?
Q:Wir überprüfen Mühlentestberichte für geschweißte Rohre aus Hastelloy X, die für einen petrochemischen Reformer bestimmt sind. Ein Angebot bietet eine fein-körnige Pfeife, ein anderes eine grob-körnige Pfeife zum gleichen Preis. Welches sollten wir für eine schleichende -begrenzte Designanwendung wählen?
A:Sie sind auf ein grundlegendes Prinzip der Hochtemperatur-Materialtechnik gestoßen. Im Kriechbetrieb (bei dem sich Metall unter konstanter Belastung und hoher Temperatur langsam verformt) ist die Korngröße nicht nur eine Zahl -sondern ein Leistungsparameter. Die Wahl zwischen feiner und grober Körnung ist ein bewusster Kompromiss zwischen Festigkeit und Haltbarkeit.
Hier ist die metallurgische Aufschlüsselung, warum die Korngröße für Ihren Reformer wichtig ist:
1. Das Argument für Grobkorn (Kriechwiderstand):
Bei hohen Temperaturen (über etwa dem 0,5-fachen Schmelzpunkt in Kelvin) erfolgt die Verformung hauptsächlich entlang der Korngrenzen durch einen Mechanismus, der als „Korngrenzengleiten“ bezeichnet wird.
Die Physik:Korngrenzen sind Bereiche mit Unordnung und sind bei hohen Temperaturen „schwächer“ als das Korninnere. An ihnen können Atome leichter diffundieren, sodass die Körner unter Belastung aneinander vorbeigleiten können.
Die Logik:Wenn Sie weniger Korngrenzen (dh größere Körner) haben, steht weniger Fläche für das Gleiten der Korngrenzen zur Verfügung. Dies bedeutet, dass das Material Kriechverformungen besser widersteht.
Der Abschluss:Bei einem Design mit Kriechbeschränkung, bei dem das Hauptproblem darin besteht, dass sich das Rohr im Laufe der Betriebsjahre langsam ausdehnt und schließlich reißt, agrobe Korngröße (ASTM-Korngröße Nr. . 3 oder gröber)wird typischerweise bevorzugt. Es bietet eine hervorragende Langzeitkriechfestigkeit.
2. Argumente für Feinkorn (Zug- und Ermüdungsfestigkeit):
Grobe Körnung bringt jedoch einen Nachteil mit sich.-
Die Physik:Bei niedrigeren Temperaturen (oder während Anlauf-/Abschaltzyklen) wird die Festigkeit durch die Fähigkeit der Korngrenzen bestimmt, die Versetzungsbewegung zu blockieren. Dies wird durch die Hall-Petch-Beziehung beschrieben: kleinere Körner=mehr Korngrenzen=höhere Ausbeute und Zugfestigkeit.
Ermüdung:Feinkörnige Materialien neigen auch dazu, thermischer Ermüdung (Risse durch wiederholte Ausdehnung und Kontraktion) besser standzuhalten, da die feine Kornstruktur die Belastung besser verteilen kann.
Der Abschluss:Wenn Ihr Reformer erheblichen Temperaturwechseln ausgesetzt ist (häufiges Starten und Herunterfahren) oder wenn die Konstruktion durch die kurzfristige Zugfestigkeit des Materials während der Installation oder durch Störbedingungen eingeschränkt ist, afeine Korngröße (ASTM 5 oder feiner)könnte passender sein.
3. Der „Duplex“-Kompromiss:
Einige Spezifikationen für kritische Komponenten versuchen, den Unterschied aufzuteilen, indem sie eine „Duplex“- oder Mischkornstruktur erfordern, die auf ein Gleichgewicht der Eigenschaften abzielt. Dies ist jedoch schwer zu garantieren.
Ihre Entscheidung für den Reformator:
Für einen petrochemischen Reformer, bei dem es sich um eine klassische kriechenbegrenzte Anwendung handelt (die Rohre arbeiten jahrelang bei hoher Temperatur und konstantem Innendruck), besteht der Industriestandard darin, der Kriechfestigkeit Priorität einzuräumen.
Sie sollten „grobe Körnung“ oder „ASTM-Korngröße Nr. . 3 oder gröber“ angeben.auf Ihrer Bestellung.
Auch beim Schweißen und der abschließenden Wärmebehandlung des geschweißten Rohres ist darauf zu achten, dass diese Korngröße erreicht wird. Die Temperatur und Zeit des Lösungsglühens bestimmen die endgültige Korngröße.
Das versteckte Risiko:
Wenn Sie blind ein feinkörniges Rohr in einem Kriechdienst akzeptieren, installieren Sie eine Komponente, die wahrscheinlich schneller als vorgesehen kriechen (dehnen) wird. Dies könnte zu einer vorzeitigen Ausbeulung (Vogelkäfigbildung) oder einem Bruch führen. Während also der Preis gleich ist, ist die Lebensdauer der Leistung nicht gleich. Wählen Sie basierend auf dem dominanten Fehlermechanismus.
5. Grundlagen des Zusatzwerkstoffs: Warum ist ERNiCrMo-2 beim Schweißen von Hastelloy-X-Rohren im Feld der Standard und gibt es Alternativen für Schweißnähte mit unterschiedlichen Metallen?
Q:Wir sind dabei, vor Ort ein Hastelloy-X-Rohr an bestehende Komponenten aus Edelstahl 310 in einem Ofenkanal zu schweißen. Unser Verfahren erfordert ERNiCrMo-2-Füllmetall. Warum dieser spezielle Füllstoff und ist er für die Verbindung dieser beiden unterschiedlichen Materialien geeignet?
A:Sie stehen vor einer der häufigsten und kritischsten Herausforderungen beim Feldschweißen: der Ungleichmetallschweißung (DMW). Ihre Wahl für ERNiCrMo-2 ist genau richtig und verständlichWarumEs ist richtig und hilft Ihnen dabei, eine einwandfreie Schweißnaht auszuführen.
Warum ERNiCrMo-2 (oft mit dem Handelsnamen Hastelloy X Filler Metal bezeichnet)?
ERNiCrMo-2 ist die von der AWS (American Welding Society) festgelegte Klassifizierung für Zusatzwerkstoffe passend zu Hastelloy X (UNS N06002). Seine Chemie ist darauf ausgelegt, die Eigenschaften des Grundmetalls nachzubilden. Beim Verschweißen von Hastelloy X mit sich selbst sorgt dieser Füllstoff für:
Hochtemperaturfestigkeit:Das Schweißgut weist die erforderliche Kriech- und Zugfestigkeit auf
Stärke passend zum Rohr.
Oxidationsbeständigkeit:Der Chromgehalt (21-23 %) stellt sicher, dass das Schweißgut die gleiche schützende Cr₂O₃-Zunderschicht bildet wie das Rohr.
Kompatibilität mit PWHT:Wenn nach dem Schweißen eine Wärmebehandlung erforderlich ist, reagiert die Zusammensetzung des Zusatzwerkstoffs auf die Wärmebehandlung ähnlich wie die des Grundmetalls.
Die Herausforderung „Dissimilar Metal Weld“ (DMW):
Nun zu Ihrem speziellen Fall: Verbinden von Hastelloy X mit Edelstahl 310 (UNS S31000). Dies ist ein klassisches DMW zwischen einer durch feste-Lösung verstärkten Nickellegierung und einem hoch-legierten Edelstahl. Das Problem bei DMWs besteht darin, die „Verdünnungszone“-den Bereich im Schweißbad zu verwalten, in dem sich die beiden Grundmetalle mit dem Zusatzwerkstoff vermischen.
Wenn Sie zum Verbinden dieser beiden einen Edelstahlzusatz (z. B. 310er Zusatzwerkstoff) verwenden würden, würde das Schweißbad zu einer komplexen Mischung der beiden chemischen Zusammensetzungen werden. Nach der Erstarrung und dem anschließenden Betrieb bei hohen Temperaturen könnte diese Mischzone instabil sein und dazu neigen, spröde Phasen zu bilden oder unter unterschiedlichen thermischen Ausdehnungsspannungen zu leiden.
Warum ERNiCrMo-2 die beste Wahl für dieses DMW ist:
Der „Puffer“-Effekt:ERNiCrMo-2 ist eine Legierung mit hohem Nickelgehalt (47 %+ Ni) und fungiert als metallurgischer Puffer. Nickel hat eine ausgezeichnete Löslichkeit für Eisen und Chrom. Der hohe Nickelgehalt des Füllstoffs kann die Verdünnung durch den Edelstahl 310 (ungefähr 20 % Ni, 25 % Cr, Rest Fe) aufnehmen, ohne dass sich unerwünschte martensitische oder spröde intermetallische Phasen bilden. Es „saugt“ quasi das Eisen aus dem Edelstahl auf und bleibt stabil und duktil.
Wärmeausdehnungsmanagement:Der Wärmeausdehnungskoeffizient von ERNiCrMo-2 liegt irgendwo zwischen dem von Hastelloy X und dem von Edelstahl 310. Dieser Gradient trägt dazu bei, die thermischen Spannungen zu reduzieren, die sich an der Schmelzlinie während der Temperaturwechsel, denen Ihr Ofenkanal ausgesetzt ist, aufbauen.
Kohlenstoffmigrationsbarriere:Bei hohen Temperaturen kann Kohlenstoff aus einem Material mit niedrigerer-Legierung (wie der Stahlseite einer Verbindung) in ein Material mit höherer-Legierung wandern und so eine entkohlte Schwachzone erzeugen. Füllstoffe mit hohem-Nickelgehalt sind für dieses Problem weniger anfällig und helfen, die Kohlenstoffdiffusion zu verlangsamen.
Schweißstrategie:
Für Ihre Feldschweißung sollten Sie:
Verwenden Sie ausschließlich ERNiCrMo-2.Bestreichen Sie die 310er-Seite nicht mit Edelstahl und wechseln Sie dann.
Steuerwärmeeintrag:Verwenden Sie eine ausreichend niedrige Wärmezufuhr, um die Breite der Verdünnungszone zu minimieren, aber hoch genug, um eine ordnungsgemäße Verschmelzung sicherzustellen.
Betrachten Sie eine „Buttering“-Technik:Eine gängige Vorgehensweise bei kritischen DMWs besteht darin, die 310er-Stahlfläche zunächst mit einer Schicht ERNiCrMo-2 zu „buttern“. Diese Schicht wird aufgetragen, dann wird die Verbindung durch Schweißen des gebutterten 310 mit dem Hastelloy X, wiederum mit ERNiCrMo-2, vervollständigt. Dadurch wird sichergestellt, dass jegliche Verdünnung des Edelstahls innerhalb der ersten Schicht erfolgt und das nachfolgende Schweißgut ein reiner, unverdünnter Zusatzwerkstoff ist, der optimale Eigenschaften bietet.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass ERNiCrMo-2 die richtige Wahl für Ihr DMW ist, da seine Chemie mit hohem Nickelgehalt die notwendige metallurgische Kompatibilität bietet, um die Lücke zwischen Edelstahl und Hastelloy X zu schließen und eine solide, langlebige Schweißnaht für den Einsatz bei hohen Temperaturen sicherzustellen.
