AISI 4027H Molybdänlegierung
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Anwendung von Molybdänprodukten
Video zur Molybdänlegierung AISI 4027H
1) Struktur von Gebäuden, Brücken, Bahnhöfen.
2) Herstellung von Rohrkomponenten und Industrieausrüstung.
3) Karosserie-, Lager- und Containerbau.
4) Gewerbliche Geräte usw.
Molybdän-Materialspezifikation
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Bezeichnungen
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Vereinigte Staaten: ASTM A304, SAE J1268, UNS H40270
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Element
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Gewicht %
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C
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0.24-0.30
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Mn
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0.60-1.00
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Mo
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0.20-0.30
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P
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0.035
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S
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0.040
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Si
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0.15-0.30
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Eigenschaften
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Bedingungen
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T( Grad )
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Behandlung
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Dichte(×1000 kg/m3)
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7.7-8.03
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25
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Poissonzahl
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0.27-0.30
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25
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Elastizitätsmodul(GPa)
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190-210
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25
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AISI 4027H Molybdänlegierung


AISI 4027H ist ein legierter Stahl der Güteklasse H. Er ist allgemein als AISI 4027H Molybdänstahl bekannt. Seine Zusammensetzung beträgt (Gewichtsprozent) 0.24-0.30 % Kohlenstoff (C), 0.60-1.00 % Mangan (Mn), 0.20-0,30 % Molybdän (Mo), 0,035 % Phosphor (P), 0,040 % Schwefel (S), 0,15- 0,30 % Silizium (Si ) und unedles Metall Eisen (Fe). Andere Namen für den legierten Stahl AISI 4027H sind UNS H40270 und AISI 4027H.
Stahl ist die gebräuchliche Bezeichnung für eine große Klasse von Eisenlegierungen. Stahl kann direkt in eine Form gegossen oder in Barren gegossen und dann erneut erhitzt und durch Schmieden, Strangpressen, Walzen oder andere Verfahren in eine geschmiedete Form warmumgeformt werden. Geschmiedeter Stahl ist das am häufigsten verwendete technische Material und kommt in vielen Formen mit unterschiedlichen Oberflächenbehandlungen und Eigenschaften vor. Legierter Stahl ist Stahl, der die Elementargrenzen von Kohlenstoffstahl überschreitet. Stähle mit mehr als 3,99 % Chrom werden jedoch unterschiedlich in Edelstahl und Werkzeugstahl eingeteilt. Zu legiertem Stahl gehört auch Stahl, der Elemente enthält, die in Kohlenstoffstahl nicht vorkommen, wie Nickel, Chrom (bis zu 3,99 %), Kobalt usw.
Der typische Elastizitätsmodul von legiertem Stahl liegt bei Raumtemperatur (25 Grad) zwischen 190 und 210 GPa. Die typische Dichte von legiertem Stahl beträgt etwa 7,85 g/cm3. Typische Zugfestigkeiten variieren zwischen 758 und 1882 MPa. Der größere Bereich der Zugfestigkeit ist auf unterschiedliche Wärmebehandlungsbedingungen zurückzuführen.
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