Vergleich von Inconel 625- und Inconel 718-Legierungsbändern
Aufgrund seines hohen Chrom- und Molybdängehalts weist Inconel 625-Stahlband eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit auf und eignet sich daher für stark korrosive chemische und maritime Umgebungen. Im Gegensatz dazu bietet Inconel 718-Stahlband durch Ausscheidungshärtung und einen höheren Niobgehalt eine überlegene Hochtemperaturfestigkeit und Zähigkeit, was es ideal für Luft- und Raumfahrt- und Gasturbinenanwendungen macht. Die Wahl des Stahlbandes hängt von Ihren Prioritäten hinsichtlich Korrosionsbeständigkeit (625) und Hochtemperaturfestigkeit (718) ab.
Was ist der Schmelzpunkt von Inconel 718?
Der Schmelzpunkt von Inconel 718 liegt in einem Bereich, nicht bei einer einzigen Temperatur, zwischen 1260 und 1336 Grad (2300 bis 2437 Grad F). Der Solidus (der Punkt, an dem das Schmelzen beginnt) beträgt 1260 Grad (2300 Grad F) und der Liquidus (der Punkt, an dem das vollständige Schmelzen erfolgt) beträgt 1336 Grad (2437 Grad F).
Schmelzbereich: 1260–1336 Grad (2300–2437 Grad F)
Solidus: 1260 Grad (2300 Grad F)
Liquidus: 1336 Grad (2437 Grad F)
Vergleich von Inconel 625- und Inconel 718-Legierungsstreifen
Obwohl die Legierungsbänder Inconel 625 und Inconel 718 in ihren Eigenschaften und ihrer Elementzusammensetzung sehr ähnlich sind, gibt es einige subtile Unterschiede, die sie für unterschiedliche Anwendungen geeignet machen.
In diesem Abschnitt gehen wir detailliert auf die Unterschiede zwischen Inconel 625- und Inconel 718-Legierungsbändern ein, um Ihnen zu helfen, die Unterscheidung zwischen diesen beiden Legierungen zu verstehen.
Zusammensetzung
Der Hauptunterschied zwischen Inconel 625- und Inconel 718-Legierungsbändern liegt in ihrer chemischen Zusammensetzung. Bei beiden handelt es sich um Legierungen auf Nickel--Basis, jedoch mit unterschiedlichen Nickelgehalten.
Inconel 625 basiert hauptsächlich auf Nickel-, während Inconel 718 hauptsächlich auf Nickel und Kobalt-basiert ist. Da Inconel 718 auf Nickel und Kobalt- basiert, weist es im Vergleich zu Inconel 625 eine höhere Festigkeit und Härte auf. Allerdings enthält Inconel 625 einen höheren Anteil an Chrom und Molybdän, was ihm eine höhere Korrosionsbeständigkeit verleiht.
Eigenschaften
Inconel 718- und Inconel 625-Legierungen haben ähnliche Eigenschaften. Wie andere Legierungen auf Nickelbasis sind sowohl Inconel 718 als auch Inconel 625 stark, korrosionsbeständig und leicht zu schweißen.
Die unterschiedliche chemische Zusammensetzung dieser beiden Inconel-Legierungen führt zu unterschiedlichen Eigenschaften. Während beide hitzebeständig sind, hat Inconel 718 einen höheren Schmelzpunkt, der zwischen 1321 und 1393 Grad liegt. Allerdings hat die Inconel 625-Legierung einen höheren Gehalt an Molybdän und Chrom, was ihr eine überlegene Korrosionsbeständigkeit verleiht.
Reinheit
Im Vergleich zu Inconel 718 hat die Inconel 625-Legierung einen geringeren Eisengehalt. Das bedeutet, dass die Legierung 625 einen höheren Gehalt an Chrom, Nickel und Molybdän aufweist als die Legierung 718.
Nickel weist eine starke Korrosionsbeständigkeit auf, während Chrom als Schlüsselelement für die Korrosionsbeständigkeit gilt. Daher weist die Inconel 625-Legierung eine bessere Korrosionsbeständigkeit auf als die Inconel 718-Legierung.
Bandanwendungen aus Inconel 625-Legierung
Die Inconel 625-Legierung weist eine extrem hohe Korrosionsbeständigkeit auf und wird daher häufig in der Öl- und Gasindustrie eingesetzt. Es ist auch im Luft- und Raumfahrtbereich beliebt.
Bandanwendungen aus Inconel 718-Legierung
Die Inconel 718-Legierung findet breite Anwendung in der Luft- und Raumfahrtindustrie. Es verfügt über eine hervorragende Hitzebeständigkeit und ist daher ideal für Projekte, die Umgebungen mit hohen -Temperaturen erfordern.
| Besonderheit | Inconel 783 | Inconel 718 |
|---|---|---|
| Wärmeausdehnung | Niedriger (ungefähr 20 % niedriger als 718) | Höher (13 μm/m · Grad zwischen 20 und 100 Grad) |
| Oxidationsbeständigkeit | Höher, insbesondere bei erhöhten Temperaturen | Gut, aber 783 ist in dieser Hinsicht überlegen |
| Dichte | Niedriger (7,81 g/cm³) | Höher (8,19 g/cm³) |
| Primäre Anwendung | Gasturbinentriebwerke und andere Hochtemperaturanwendungen | Breiter Einsatz in der Luft- und Raumfahrt, bei Turbinen und anderen hochfesten Anwendungen |
| Stärke | Verbessert durch Ausscheidungshärtung (Niob und Aluminium) | Hohe Festigkeit durch Ausscheidungshärtung (Niob, Titan, Aluminium) |
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