Was ist der Unterschied zwischen Edelstahl und Edelstahl? Wie erkennt man das?
Rostfreies Eisen ist eine Art Edelstahl. Die Modelle sind: 409 410 430 444. Es gehört zu martensitischem und ferritischem Edelstahl. Bei Verwendung eines Magneten ist es magnetisch. Austenitischer Edelstahl umfasst 201 202 304 321 316L usw.
Unter Edelstahl (auch als rostfreier säurebeständiger Stahl bekannt) versteht man Stahl, der Korrosion durch chemische Medien wie Atmosphäre oder Säure widerstehen kann. Edelstahl ist nicht rostfrei, allerdings ist sein Korrosionsverhalten in verschiedenen Medien unterschiedlich. Häufig verwendete rostfreie Stähle Häufig verwendete rostfreie Stähle können entsprechend ihren organisatorischen Merkmalen in drei Typen unterteilt werden: martensitischer rostfreier Stahl, ferritischer rostfreier Stahl und austenitischer rostfreier Stahl.
A. Martensitischer Edelstahl
Häufig verwendeter martensitischer Edelstahl hat einen Kohlenstoffgehalt von {{0}},1–0,45 % und einen Chromgehalt von 12–14 %. Es handelt sich um einen Chrom-Edelstahl, der üblicherweise als Cr13-Edelstahl bezeichnet wird. Typische Stahlsorten sind 1Cr13, 2Cr13, 3Cr13, 4Cr13 usw. Diese Stahlsorte wird im Allgemeinen zur Herstellung verschiedener Ventile, Pumpen und anderer Teile sowie einiger rostfreier Werkzeuge verwendet, die Belastungen standhalten und Korrosionsbeständigkeit erfordern.
Um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern, wird der Kohlenstoffgehalt von martensitischem Edelstahl auf einen sehr niedrigen Bereich eingestellt, im Allgemeinen nicht mehr als 0,4 %. Je niedriger der Kohlenstoffgehalt, desto besser ist die Korrosionsbeständigkeit des Stahls, und je höher der Kohlenstoffgehalt, desto höher der Kohlenstoffgehalt in der Matrix, desto höher die Festigkeit und Härte des Stahls. Je höher der Kohlenstoffgehalt, desto wahrscheinlicher ist die Bildung von Chrom. Je mehr Karbide vorhanden sind, desto schlechter wird die Korrosionsbeständigkeit. Daraus ist nicht schwer zu erkennen, dass die Festigkeits- und Härteindikatoren von 4Cr13 schlechter sind als die von 1Cr13, seine Korrosionsbeständigkeit jedoch nicht so gut ist wie die von 1Cr13.
1Cr13 und 2Cr13 sind beständig gegen Korrosion durch Atmosphäre, Dampf und andere Medien und werden häufig als korrosionsbeständiger Baustahl verwendet. Um eine gute Gesamtleistung zu erzielen, wird häufig Abschrecken + Hochtemperaturanlassen (600–700 Grad) verwendet, um gehärtetes Sorbit zur Herstellung von Dampfturbinenschaufeln, Kesselrohrzubehör usw. zu erhalten. Was 3Cr13- und 4Cr13-Stähle betrifft, aufgrund ihrer höheren Festigkeit Aufgrund ihres Kohlenstoffgehalts ist ihre Korrosionsbeständigkeit relativ schlecht. Durch Abschrecken und Anlassen bei niedriger Temperatur (200–300 Grad) wird angelassener Martensit erhalten, der eine höhere Festigkeit und Härte (HRC bis zu 50) aufweist und daher häufig als Werkzeugstahl zur Herstellung medizinischer Geräte, Schneidwerkzeuge und Heißölpumpen verwendet wird Wellen usw.
B. Ferritischer Edelstahl
Häufig verwendeter ferritischer Edelstahl hat einen Kohlenstoffgehalt von weniger als {{0}},15 % und einen Chromgehalt von 12 bis 30 %. Es handelt sich ebenfalls um einen Chrom-Edelstahl. Typische Stahlsorten sind 0Cr13, 1Cr17, 1Cr17Ti, 1Cr28 usw. Da der Kohlenstoffgehalt abnimmt und der Chromgehalt entsprechend zunimmt, ist seine Mikrostruktur beim Erhitzen von Stahl von Raumtemperatur auf hohe Temperaturen (960–1100 Grad) immer ein- Phasenferritstruktur. Seine Korrosionsbeständigkeit, Plastizität und Schweißbarkeit sind besser als bei martensitischem Edelstahl. Bei ferritischem Edelstahl mit hohem Chromgehalt ist die Korrosionsbeständigkeit in oxidierenden Medien hoch. Mit zunehmendem Chromgehalt verbessert sich die Korrosionsbeständigkeit weiter.
Die Zugabe von Titan zu Stahl kann die Körner verfeinern, Kohlenstoff und Stickstoff stabilisieren und die Zähigkeit und Schweißbarkeit des Stahls verbessern. Ferritischer Edelstahl unterliegt beim Erhitzen und Abkühlen keiner Phasenänderung, sodass der Stahl nicht durch Wärmebehandlung gestärkt werden kann. Wenn die Körner während des Erhitzungsprozesses vergröbert werden, können Kaltplastikverformung und Rekristallisation nur zur Verbesserung der Struktur und Leistung genutzt werden. Wenn dieser Stahltyp bei 450–550 Grad bleibt, kommt es zu einer Versprödung des Stahls, die als „475-Grad-Sprödigkeit“ bezeichnet wird. Versprödung kann durch Erhitzen auf etwa 600 Grad und anschließendes schnelles Abkühlen beseitigt werden. Es sollte auch beachtet werden, dass eine langfristige Erwärmung dieser Stahlsorte auf 600 bis 800 Grad eine harte und spröde σ-Phase erzeugt, was dazu führt, dass das Material in der σ-Phase spröde wird. Darüber hinaus treten beim Abschrecken über 925 °C interkristalline Korrosionstendenzen und Sprödigkeit auf, die durch eine erhebliche Kornvergröberung verursacht werden. Diese Phänomene stellen beim Schweißen von Teilen ein ernstes Problem dar. Ersteres kann durch kurzzeitiges Anlassen bei 650 bis 815 Grad beseitigt werden. Diese Art von Stahl hat offensichtlich eine geringere Festigkeit als martensitischer Edelstahl und wird hauptsächlich zur Herstellung korrosionsbeständiger Teile verwendet und ist in der Salpetersäure- und Stickstoffdüngemittelindustrie weit verbreitet.
C. Austenitischem Edelstahl
Die Zugabe von 8 bis 11 % Ni zu Stahl mit 18 % Cr ergibt den besten austenitischen Edelstahl. Beispielsweise ist 1Cr18Ni9 die typischste Stahlsorte. Durch die Zugabe von Nickel erweitert diese Stahlsorte den Austenitbereich, sodass bei Raumtemperatur ein metastabiles einphasiges Austenitgefüge erhalten werden kann. Aufgrund seines hohen Chrom- und Nickelgehalts und seiner einphasigen Austenitstruktur weist er eine höhere chemische Stabilität und eine bessere Korrosionsbeständigkeit als Chrom-Edelstahl auf. Es ist derzeit die am weitesten verbreitete Edelstahlsorte.
Edelstahl vom Typ 18-8 weist im geglühten Zustand eine Austenit- und Karbidstruktur auf. Das Vorhandensein von Karbiden beeinträchtigt die Korrosionsbeständigkeit des Stahls erheblich. Daher wird üblicherweise eine Lösungsbehandlung eingesetzt, das heißt, der Stahl wird auf 1100 Grad erhitzt. Nach der Wasserkühlung werden die Karbide in dem bei hoher Temperatur erhaltenen Austenit gelöst und anschließend wird durch schnelles Abkühlen bei Raumtemperatur eine einphasige Austenitstruktur erhalten.
Im Allgemeinen bezeichnet man als rostfreien Stahl ferritischen rostfreien Stahl und martensitischen rostfreien Stahl. Es dient zur Unterscheidung vom austenitischen Edelstahl, der gute Rostschutzeigenschaften aufweist und am häufigsten verwendet wird.
