Unterschied zwischen Inconel und 718 Inconel

Inconel und Inconel 718 sind verwandte, aber unterschiedliche Begriffe: Inconel ist eine breite Familie von Nickel-Chrom-Superalloys, während Inconel 718 eine spezifische, weit verbreitete Note innerhalb dieser Familie ist. Die wichtigsten Unterschiede liegen in ihrem Umfang, ihrer Zusammensetzung, ihren Eigenschaften und ihren Anwendungen, die wie folgt unterteilt werden können:

1. Umfang und Klassifizierung

Inconel: Eine generische Marke (im Besitz der Special Metals Corporation) für eine Gruppe von Superlegierungen auf Nickelbasis, die hohe Temperaturen, Korrosion und mechanischer Belastung widerstehen sollen. Es enthält mehrere Klassen, die jeweils für bestimmte Zwecke formuliert wurden (z. B. Inconel 600, 625, 718, x -750 usw.).

Inconel 718: aSpezifische NoteInnerhalb der Inconel -Familie, definiert durch ihre einzigartige chemische Zusammensetzung und Eigenschaften. Es ist aufgrund seiner ausgewogenen Leistung eines der am häufigsten verwendeten Inconel -Legierungen.

2. Chemische Zusammensetzung

Während alle Inconel-Legierungen auf Nickel-Chrom-Basis basieren, variieren ihre genauen Zusammensetzungen (und damit die Eigenschaften).

Allgemeine Inconel -Legierungen: Typischerweise enthalten je nach Grad 50%+ Nickel, 15–30% Chrom und unterschiedliche Mengen anderer Elemente (z. B. Molybdän, Eisen, Kupfer oder Aluminium). Zum Beispiel:

Inconel 600: ~ 76% Ni, 16% Cr, 8% Fe (kein signifikantes Molybdän oder Niob).

Inconel 625: ~ 61% Ni, 21,5% Cr, 9% MO, 3,6% NB (hohes Molybdän für Korrosionsresistenz).

Inconel 718: verfügt über eine eigene Komposition, die für hohe Festigkeit und Schweißbarkeit optimiert ist:

~ 5 0 - 55% Ni, 17–21% Cr, 2,8–3,3% MO, 0. 65–1,15% Ti, 0. 2–0,8% AL und 4,75–5,5% NB (plus ~ 18–21% fe).

Der Schlüsselunterschied ist sein Halt mit hohem Niob (NB), der es ermöglicht, die Aushärten zu härten (ein Wärmebehandlungsprozess zur Steigerung der Festigkeit).

3.. Mechanische Eigenschaften

Allgemeine Inconel -Legierungen: Die Eigenschaften variieren je nach Note. Zum Beispiel:

Inconel 600: Gute Oxidationsbeständigkeit, aber mäßige Festigkeit bei hohen Temperaturen.

Inconel 625: Hervorragende Korrosionsbeständigkeit (insbesondere in harten Chemikalien), aber eine geringere Hochtemperaturfestigkeit im Vergleich zu 718.

Inconel 718: fällt auf seine außergewöhnliche Kombination aus:

Hohe Zugfestigkeit (bis zu ~ 1.400 MPa bei Hitze behandelt), selbst bei Temperaturen bis zu 650 Grad (1.200 Grad F).

Überlegene Kriechwiderstand (Resistenz gegen Verformung bei Langzeitstress bei hohen Temperaturen).

Hervorragende Schweißbarkeit (im Gegensatz zu einigen anderen Inconel -Noten, die beim Schweißen anfällig für Risse sind).

4. Hochtemperaturleistung

Allgemeine Inconel -Legierungen: Die meisten behalten die Stärke von bis zu 600–800 Grad, aber einige (z. B. Inconel X -750) können bei höheren Temperaturen gut abschneiden (~ 1, 000 Grad), kann jedoch möglicherweise eine geringere Schweißbarkeit aufweisen.

Inconel 718: hat eine etwas niedrigere maximale Servicetemperatur (~ 650 Grad) im Vergleich zu einigen Inconel -Klassen (z. B. Inconel 738 oder 617, die 800–1, 000 Grad verarbeiten). Es bietet jedoch eine bessere Stärkeunter 650 Gradals viele andere Inconel-Legierungen, die es ideal für mittlere Hochtemperaturanwendungen machen.

5. Schweißbarkeit

Allgemeine Inconel -Legierungen: Schweißbarkeit variiert. Zum Beispiel:

Inconel 600 ist schweißbar, kann jedoch eine Wärmebehandlung nach der Scheibe erfordern, um Sensibilisierung (Korrosionsrisiko) zu vermeiden.

Inconel 625 ist sehr schweißbar und wird häufig als Schweißfüllermetall verwendet.

Inconel 718: Außergewöhnlich schweißbar im Vergleich zu vielen hochfesten Superlegierungen. Es kann ohne Knacken geschweißt werden (auch in dicken Abschnitten) und behält den größten Teil seiner Festigkeit nach dem Schweißen bei, wodurch die Notwendigkeit komplexer Behandlungen nach der Schweiß verringert werden. Dies ist ein wichtiger Grund für seine Popularität bei der Herstellung.

6. Anwendungen

Allgemeine Inconel -Legierungen: In allen Branchen verwendet, basierend auf ihren Stärken:

Inconel 600: Chemische Verarbeitung, Kernreaktoren (Oxidationsresistenz).

Inconel 625: Meerestechnik, Öl- und Gasleitungen (Korrosionsbeständigkeit in Salzwasser/Chemikalien).

Inconel X -750: Strahlmotorenkomponenten, Federn (Hochtemperaturstärke).

Inconel 718: Dominanz Anwendungen, die hohe Festigkeit, Schweißbarkeit und moderate Hochtemperaturleistung erfordern:

Luft- und Raumfahrt: Turbinenscheiben, Klingen und Befestigungen in Jet -Motoren.

Öl und Gas: Dunterlochwerkzeuge und Ventile (widersteht Korrosion und Hochdruck).

Automobile: Rennmotorenkomponenten (Griff thermische Belastungen).

Kryogene: LNG -Systeme (Flüssigerdgas) (bei sehr niedrigen Temperaturen Festigkeit beibehält).

Inconel ist eine Familie von Nickel-Chrom-Superlegierungen, während Inconel 718 eine spezifische Klasse innerhalb der familienfreien, durch seinen hohen NIOB-Gehalt, die außergewöhnliche Festigkeit (bei mittelschweren Temperaturen), Schweißbarkeit und Vielseitigkeit ist. Es wird häufig über andere Inconel -Klassen für Anwendungen ausgewählt, die ein Gleichgewicht zwischen Festigkeit, Fabrik und Korrosionsbeständigkeit fordern.